రింగ్ డై పగుళ్లకు కారణ విశ్లేషణ మరియు పరిష్కారాలు

పరిచయం: పెల్లెట్ మిల్లు కార్యకలాపాలలో రింగ్ డై పగుళ్లు అత్యంత ఖరీదైన వైఫల్య రీతులలో ఒకటి. క్రమంగా జరిగే అరుగుదల పెల్లెట్ నాణ్యతను క్షీణింపజేసి, తగ్గుతున్న ఉత్పత్తి పరిమాణం మరియు పెరుగుతున్న సూక్ష్మ కణాల ద్వారా హెచ్చరికను ఇస్తుంది. దీనికి భిన్నంగా, పగుళ్లు తరచుగా అకస్మాత్తుగా సంభవిస్తాయి. దీనివల్ల ప్రణాళిక లేని పని నిలిచిపోవడం, ఉత్పత్తి నష్టం, మరియు తీవ్రమైన సందర్భాల్లో రోలర్లు, బేరింగ్‌లు, మరియు ప్రధాన షాఫ్ట్ అసెంబ్లీ దెబ్బతినడం జరుగుతుంది. ఒకే ఒక్క విపత్కరమైన రింగ్ డై వైఫల్యం వల్ల ఒక మధ్య తరహా ఫీడ్ మిల్లుకు ఉత్పత్తి నష్టం, విడిభాగాల భర్తీ, మరియు అత్యవసర నిర్వహణ కార్మికుల ఖర్చుల రూపంలో పదివేల డాలర్ల నష్టం వాటిల్లవచ్చు. రింగ్ డై పగుళ్ల యొక్క మూల కారణాలను అర్థం చేసుకోవడం మరియు నివారణ చర్యలను అమలు చేయడం ఉత్పత్తి విశ్వసనీయతకు మరియు వ్యయ నియంత్రణకు అత్యవసరం. 1. రింగ్ డై పగుళ్ల రెండు వర్గాలు: రింగ్ డై పగుళ్లను రెండు విస్తృత వర్గాలుగా విభజించవచ్చు: యాంత్రిక పగుళ్లు సరికాని సంస్థాపన, అరిగిపోయిన జతచేసే భాగాలు, లేదా అధిక యాంత్రిక ఒత్తిడి వలన ఏర్పడతాయి. ఈ పగుళ్లు సాధారణంగా ఒత్తిడి కేంద్రీకరణ పాయింట్ల వద్ద (మౌంటింగ్ ఉపరితలాలు, కీవేలు, స్క్రూ రంధ్రాలు, లేదా క్లాంపింగ్ ఇంటర్‌ఫేస్‌లు) మొదలై, గరిష్ట ఒత్తిడి ఉన్న మార్గాలలో వ్యాపిస్తాయి. ఆపరేషనల్ పగుళ్లు అనేవి ఓవర్‌లోడ్, బాహ్య వస్తువుల వల్ల కలిగే నష్టం, తప్పుగా స్టార్టప్/షట్‌డౌన్ చేసే విధానాలు లేదా డైని సరిగ్గా శుభ్రపరచకపోవడం వంటి సరికాని ఉపయోగం వల్ల ఏర్పడతాయి. ఈ పగుళ్లు తరచుగా పని చేసే ఉపరితలంపై మొదలవుతాయి మరియు రోలర్ స్థానానికి సంబంధించిన లక్షణ నమూనాలను ప్రదర్శించవచ్చు. సరైన విధానాలు మరియు నిర్వహణ క్రమశిక్షణ ద్వారా ఈ రెండు వర్గాలను నివారించవచ్చు. 2. 15 కారణాలు మరియు వాటి పరిష్కారాలు ఫీడ్ మిల్ కార్యకలాపాలలో క్షేత్ర అనుభవం ఆధారంగా, ఈ క్రింది విశ్లేషణ వైఫల్య యంత్రాంగం ప్రకారం, అత్యంత సాధారణం నుండి తక్కువ సాధారణం వరకు నిర్వహించబడింది. ప్రతి కారణం దాని డయాగ్నస్టిక్ సిగ్నేచర్ మరియు సరిదిద్దే చర్యతో జత చేయబడింది. వర్గం A: కాంపోనెంట్ అరుగుదల మరియు మెకానికల్ ఫిట్ 1. క్లాంపింగ్ బ్లాక్ అరుగుదల (క్లాంపింగ్ ఉపరితలంపై ప్రకాశవంతమైన మచ్చలు) కారణం: క్లాంపింగ్ హూప్ లోపల ఉన్న క్లాంపింగ్ బ్లాక్ అరిగిపోవడం లేదా వైకల్యం చెందడం, దీనివల్ల రింగ్ డై బాడీపై అసమాన పీడన పంపిణీ ఏర్పడుతుంది. క్లాంపింగ్ ఇంటర్‌ఫేస్ వద్ద స్థానికీకరించిన అధిక పీడనం పగుళ్లను ప్రారంభిస్తుంది. డయాగ్నస్టిక్ సిగ్నేచర్: క్లాంపింగ్ ఉపరితలంపై ప్రకాశవంతమైన మచ్చలు లేదా పాలిష్ చేసిన ప్రాంతాలు, డ్రైవ్ వీల్ ఉపరితలంపై అసమాన అరుగుదల గుర్తులు. పరిష్కారం: క్లాంపింగ్ హూప్‌ను వెంటనే మార్చండి. అరిగిపోయిన క్లాంప్‌లను అతిగా బిగించడం ద్వారా సరిచేయడానికి ప్రయత్నించవద్దు [1]. 2. డ్రైవ్ వీల్ ఫిట్టింగ్ ఉపరితల అరుగుదల కారణం: డ్రైవ్ వీల్ యొక్క ఫిట్టింగ్ ఉపరితలం అరిగిపోవడం వల్ల, డై మరియు రోలర్ అసెంబ్లీ మధ్య స్పష్టమైన వదులు ఏర్పడుతుంది. ఈ వదులు కారణంగా లోడ్ కింద డై కదలడం, పగుళ్లకు దారితీసే ప్రభావ శక్తులు ఏర్పడతాయి. నిర్ధారణ సంకేతం: డ్రైవ్ వీల్ మౌంటింగ్ ఉపరితలంపై కనిపించే అరుగుదల, డై మరియు డ్రైవ్ వీల్ మధ్య కొలవగల ప్లే, డై లోపలి ఉపరితలంపై అసమాన అరుగుదల నమూనా. పరిష్కారం: డ్రైవ్ వీల్‌ను వెంటనే మార్చండి లేదా మరమ్మత్తు చేయండి. ప్రత్యామ్నాయంగా, తయారీదారు నిర్దేశాల ప్రకారం రింగ్ డై అసెంబ్లీ ఉపరితలం యొక్క ఫిట్టింగ్ టాలరెన్స్‌ను పెంచండి [1]. 3. కంప్రెషన్ రింగ్ అరుగుదల లేదా వైకల్యం కారణం: రింగ్ డైని అక్షీయంగా భద్రపరిచే కంప్రెషన్ రింగ్ కాలక్రమేణా అరిగిపోవడం లేదా వైకల్యం చెందడం వల్ల, క్లాంపింగ్ శక్తి తగ్గి, లోడ్ కింద డై కదలడానికి వీలు కల్పిస్తుంది. నిర్ధారణ సంకేతం: కంప్రెషన్ రింగ్ ఉపరితలంపై కనిపించే వైకల్యం లేదా అరుగుదల, డై అసెంబ్లీలో అక్షీయ ప్లే. పరిష్కారం: కంప్రెషన్ రింగ్‌ను వెంటనే తనిఖీ చేసి, మార్చండి. ఇది వినియోగించబడే భాగం, ఇది షెడ్యూల్ చేయబడిన నివారణ నిర్వహణలో భాగంగా ఉండాలి [1]. 4. డ్రైవ్ కీ అరుగుదల కారణం: డ్రైవ్ వీల్ నుండి రింగ్ డైకి టార్క్‌ను ప్రసారం చేసే డ్రైవ్ కీ అరిగిపోవడం వల్ల, స్టార్టప్ మరియు లోడ్ మార్పుల సమయంలో ఇంపాక్ట్ లోడింగ్‌కు అనుమతించే క్లియరెన్స్ ఏర్పడుతుంది. పదేపదే సుత్తితో కొట్టినట్లు ఉండే ఈ ప్రభావం కీవే వద్ద ఫెటీగ్ పగుళ్లను ప్రారంభిస్తుంది. నిర్ధారణ లక్షణం: డ్రైవ్ కీపై కనిపించే అరుగుదల, కీ మరియు కీవే మధ్య కొలవగల అంతరం, కీవే ప్రాంతంలో లోహపు శిధిలాలు. పరిష్కారం: కీ మరియు కీవే మధ్య అంతరాన్ని క్రమం తప్పకుండా కొలవండి. క్లియరెన్స్ తయారీదారు స్పెసిఫికేషన్‌ను మించినప్పుడు డ్రైవ్ కీని మార్చండి [1]. 5. మెయిన్ షాఫ్ట్ బేరింగ్ దెబ్బతినడం కారణం: దెబ్బతిన్న మెయిన్ షాఫ్ట్ బేరింగ్‌లు షాఫ్ట్ వూగిసలాడటానికి అనుమతిస్తాయి, ఇది రింగ్ డైపై ఆవర్తన పార్శ్వ బలాలను కలుగజేస్తుంది. ఈ బలాలు మౌంటింగ్ పాయింట్ల వద్ద కేంద్రీకృతమయ్యే ఫెటీగ్ ఒత్తిడిని సృష్టిస్తాయి. నిర్ధారణ లక్షణం: వినపడే బేరింగ్ శబ్దం, కనిపించే షాఫ్ట్ రనౌట్, ఆపరేటింగ్ వేగంతో పెరిగే కంపనం, అసమాన డై అరుగుదల నమూనా. పరిష్కారం: మెయిన్ షాఫ్ట్ బేరింగ్‌ను వెంటనే మార్చండి. బేరింగ్ వైఫల్యం స్పష్టంగా కనిపించినప్పుడు మాత్రమే కాకుండా, తయారీదారు షెడ్యూల్ చేసిన వ్యవధిలో బేరింగ్‌ను మార్చాలి [1]. 6. బెల్విల్లే స్ప్రింగ్ ఫెటీగ్ కారణం: డై క్లాంపింగ్ అసెంబ్లీలోని బెల్విల్లే స్ప్రింగ్ వాషర్లు సైక్లిక్ లోడింగ్ కారణంగా కాలక్రమేణా వాటి స్థితిస్థాపకతను కోల్పోతాయి. తగినంత స్ప్రింగ్ బలం లేకపోవడం వల్ల డై కదలిక మరియు ఇంపాక్ట్ లోడింగ్ జరుగుతుంది. డయాగ్నస్టిక్ సిగ్నేచర్: తగ్గిన క్లాంపింగ్ బలం (అసెంబ్లీ సమయంలో టార్క్ రెంచ్‌తో కొలవవచ్చు), ఆపరేషన్ సమయంలో డై కదలికను గుర్తించడం. పరిష్కారం: బెల్విల్లే స్ప్రింగ్‌లను జోడించండి లేదా భర్తీ చేయండి. ఫెటీగ్ ముందుగానే సంభవిస్తే, అధిక-గ్రేడ్ స్ప్రింగ్ మెటీరియల్‌కు అప్‌గ్రేడ్ చేయడాన్ని పరిగణించండి [1]. 7. ప్రెస్ డై కవర్ అరుగుదల మరియు వైకల్యం కారణం: ప్రెస్ డై కవర్ కాలక్రమేణా అరిగిపోతుంది మరియు వైకల్యం చెందుతుంది. కవర్ అటాచ్‌మెంట్ పాయింట్ల వద్ద వదులుగా ఉన్న లేదా థ్రెడ్ పాడైన స్క్రూలు, రింగ్ డై యొక్క చివరి భాగంలోని స్క్రూ రంధ్రాల వద్ద ఒత్తిడి కేంద్రీకరణను సృష్టిస్తాయి. డయాగ్నస్టిక్ సిగ్నేచర్: చివరి భాగంలోని స్క్రూ రంధ్రాల వద్ద పగుళ్లు ఏర్పడటం, వదులుగా ఉన్న లేదా లేని కవర్ స్క్రూలు, కనిపించే కవర్ వైకల్యం. పరిష్కారం: ప్రెస్ డై కవర్‌ను భర్తీ చేయండి. ప్రతి డై మార్పు సమయంలో స్క్రూ రంధ్రాలను తనిఖీ చేయండి మరియు థ్రెడ్ దెబ్బతిన్నట్లు కనిపించే ఏవైనా ఫాస్టెనర్‌లను భర్తీ చేయండి [1]. కేటగిరీ బి: నిర్వహణ విధానాలు మరియు సెట్టింగ్‌లు 8. రోలర్-టు-డై మధ్య సరిగా లేని అంతరం కారణం: ప్రెస్ రోలర్ మరియు రింగ్ డై మధ్య అంతరం చాలా తక్కువగా (0.1 మిమీ కంటే తక్కువ) ఉన్నప్పుడు, రోలర్ మరియు డై ఉపరితలం మధ్య గట్టి తాకిడి ఏర్పడుతుంది. ఈ లోహం-నుండి-లోహం తాకిడి అధిక స్థానిక ఒత్తిడిని సృష్టిస్తుంది మరియు లోపలికి వ్యాపించే ఉపరితల పగుళ్లను ప్రారంభించగలదు. నిర్ధారణ సంకేతం: రోలర్ స్థానాలకు అనుగుణంగా డై లోపలి ఉపరితలంపై గీతలు లేదా నునుపుగా మారిన జాడలు, రోలర్ మరియు డై రెండూ వేగంగా అరిగిపోవడం, రోలర్ జాడల వెంబడి పగుళ్లు ఏర్పడటం. పరిష్కారం: 0.1–0.3 మిమీ అంతరాన్ని నిర్వహించండి. ఏకరీతి అంతరాన్ని నిర్ధారించడానికి కొత్త డైతో కొత్త ప్రెస్ రోలర్‌ను ఉపయోగించండి. ఇన్‌స్టాలేషన్ తర్వాత చుట్టుకొలత చుట్టూ బహుళ పాయింట్ల వద్ద అంతరాన్ని ధృవీకరించండి [1], [2]. 9. సరికాని రోలర్ ఇన్‌స్టాలేషన్ (అక్షసంబంధ తప్పు అమరిక) కారణం: ప్రెస్ రోలర్ సరిగ్గా ఇన్‌స్టాల్ చేయబడలేదు, దీనివల్ల రోలర్ మరియు రింగ్ డై వర్కింగ్ ఏరియా మధ్య అక్షసంబంధ తప్పు అమరిక ఏర్పడుతుంది. ఇది డై వెడల్పు అంతటా అసమాన ఒత్తిడిని సృష్టిస్తుంది, ఒక అంచు అధిక భారాన్ని అనుభవిస్తుంది. రోగనిర్ధారణ సంకేతం: డై ఉపరితలంపై అసమాన అరుగుదల పట్టీ (ఒక వైపు వెడల్పుగా), వర్కింగ్ ఉపరితలం యొక్క అంచు వద్ద ప్రారంభమయ్యే పగుళ్లు. పరిష్కారం: తయారీదారు అమరిక విధానాలను అనుసరించి ప్రెస్ రోలర్ అసెంబ్లీని సరిగ్గా ఇన్‌స్టాల్ చేయండి. ఇన్‌స్టాలేషన్ తర్వాత డై ఉపరితలానికి రోలర్ సమాంతరతను ధృవీకరించండి [1]. 10. అసమర్థమైన ఐరన్ తొలగింపు కారణం: పెల్లెట్ మిల్లుకు ముందు ఉన్న మాగ్నెటిక్ సెపరేటర్ లేదా ఐరన్ తొలగింపు పరికరం పనితీరు క్షీణిస్తుంది. లోహ వస్తువులు (బోల్ట్‌లు, నట్‌లు, వైర్ ముక్కలు, మునుపటి ప్రాసెసింగ్ పరికరాల నుండి అరుగుదల శిధిలాలు) పెల్లెటింగ్ చాంబర్‌లోకి ప్రవేశించి, వర్కింగ్ ఉపరితలంపై గీతలను సృష్టిస్తాయి, ఇవి పగుళ్లు ప్రారంభం కావడానికి ఒత్తిడి కేంద్రీకరణ పాయింట్లుగా మారతాయి. రోగనిర్ధారణ సంకేతం: డై వర్కింగ్ ఉపరితలంపై కనిపించే గీతలు లేదా ప్రభావ గుర్తులు, ప్రభావ బిందువుల నుండి వ్యాపించే పగుళ్లు. పరిష్కారం: ఐరన్ రిమూవల్ పరికరాలను క్రమం తప్పకుండా తనిఖీ చేసి శుభ్రం చేయండి. అయస్కాంత బలాన్ని కాలానుగుణంగా పరీక్షించండి. బహుళ దశల అయస్కాంత రక్షణను వ్యవస్థాపించండి (ఇన్‌టేక్ వద్ద ప్రాథమిక అయస్కాంతం, పెల్లెట్ మిల్లుకు ముందు ద్వితీయ అయస్కాంతం) [1]. 11. సరికాని సేఫ్టీ పిన్ లేదా ఓవర్‌లోడ్ రక్షణ కారణం: అనుచితమైన సేఫ్టీ పిన్ లేదా అధిక షియర్ రేటింగ్ ఉన్న సేఫ్టీ పిన్ సీటును ఉపయోగించడం వల్ల, భద్రతా పరికరం సక్రియం కావడానికి ముందే అధిక భారం రింగ్ డైకి చేరుతుంది. రోగనిర్ధారణ సంకేతం: ముందస్తు హెచ్చరిక లేకుండా పగుళ్లు రావడం, డై విఫలమైన తర్వాత సేఫ్టీ పిన్ చెక్కుచెదరకుండా ఉండటం, ఓవర్‌లోడ్‌కు ఆధారాలు (మోటార్ కరెంట్ స్పైక్ లాగ్‌లు). పరిష్కారం: డై మరియు అప్లికేషన్ కోసం సరైన షియర్ రేటింగ్‌తో పెల్లెట్ మిల్లు తయారీదారు అందించిన సేఫ్టీ పిన్‌లను ఉపయోగించండి. తరచుగా షియర్ పిన్ వైఫల్యాలను "పరిష్కరించడానికి" అధిక-రేటింగ్ ఉన్న పిన్‌లతో ఎప్పుడూ ప్రత్యామ్నాయంగా వాడకండి. తరచుగా షియరింగ్ జరగడం అనేది దర్యాప్తు చేయవలసిన ప్రక్రియ సమస్యను సూచిస్తుంది [1]. 12. నిష్క్రియంగా ఉన్నప్పుడు డైని శుభ్రం చేయకపోవడం (గట్టిపడిన పదార్థం అడ్డుపడటం) కారణం: ఫీడ్ మెటీరియల్ ఇంకా డై రంధ్రాలలో ఉండగానే పెల్లెట్ మిల్లు ఉత్పత్తిని ఆపివేసినప్పుడు, మిగిలిన వేడి పదార్థాన్ని ఆరబెట్టి గట్టిపరుస్తుంది. పదార్థం. పునఃప్రారంభించినప్పుడు, ఈ గట్టిపడిన ప్లగ్‌లు తాజా మాష్ కంటే చాలా ఎక్కువ శక్తితో ఎక్స్‌ట్రూషన్‌ను నిరోధిస్తాయి, ఇది అధిక స్థానిక ఒత్తిడిని సృష్టిస్తుంది, దానివల్ల డై పగలవచ్చు. రోగనిర్ధారణ సంకేతం: ఉత్పత్తి నిలిపివేసిన తర్వాత పునఃప్రారంభించినప్పుడు పగుళ్లు రావడం, పగులుకు సమీపంలో ఉన్న డై రంధ్రాలలో గట్టిపడిన పదార్థం ఉన్నట్లు ఆధారాలు. పరిష్కారం: షట్‌డౌన్‌కు ముందు, రంధ్రాలను నింపి, గట్టిపడటాన్ని నివారించే నాన్-కోరోసివ్ నూనె పదార్థంతో (నూనె గింజల పిండి లేదా ప్రత్యేక డై-క్లీనింగ్ కాంపౌండ్ వంటివి) డైని పర్జ్ చేయండి. 30 నిమిషాలకు మించిన ఏదైనా షట్‌డౌన్‌కు ఈ ప్రక్రియ తప్పనిసరిగా ఉండాలి [1], [2]. 13. డై ఇన్‌స్టాలేషన్/రిమూవల్ కోసం గట్టి ఉక్కు పనిముట్ల వాడకం కారణం: ఇన్‌స్టాలేషన్ లేదా రిమూవల్ సమయంలో రింగ్ డైని గట్టి ఉక్కు పనిముట్లతో (ఇనుప సుత్తి, స్టీల్ డ్రిఫ్ట్) నేరుగా కొట్టడం వలన ఇంపాక్ట్ డ్యామేజ్ మైక్రో-క్రాక్‌లు మరియు స్ట్రెస్ కాన్సంట్రేషన్‌లు ఏర్పడతాయి, ఇవి తదుపరి ఆపరేషన్ సమయంలో పూర్తి పగుళ్లుగా మారవచ్చు. రోగనిర్ధారణ సంకేతం: డై బాడీ లేదా ఎండ్ ఫేస్‌పై ఇంపాక్ట్ గుర్తులు, కనిపించే ఇంపాక్ట్ పాయింట్ల వద్ద లేదా సమీపంలో పగుళ్లు ప్రారంభం కావడం. పరిష్కారం: డై ఇన్‌స్టాలేషన్ కోసం చెక్క లేదా మృదువైన ముఖం గల సుత్తులను మాత్రమే ఉపయోగించండి. అధిక శక్తి అవసరమని అనిపిస్తే, కారణాన్ని పరిశోధించండి. (సరిగ్గా అమరకపోవడం, కలిసే ఉపరితలాలపై బుర్రలు, తప్పు డై కొలతలు) ఎక్కువ బలాన్ని ప్రయోగించడం కంటే [1], [2]. 14. డై మార్పు తర్వాత అధిక ఫీడింగ్ లేదా సర్దుబాటు చేయని ఫీడర్ కారణం: చిన్న వ్యాసం గల డైకి లేదా విభిన్న రంధ్రాల అమరిక ఉన్న డైకి మారుతున్నప్పుడు, కొత్త డై యొక్క ఉత్పత్తి సామర్థ్యానికి సరిపోయేలా ఫీడర్‌ను సర్దుబాటు చేయాలి. అధిక ఫీడింగ్ రోలర్ల మధ్య పదార్థం పేరుకుపోవడానికి కారణమవుతుంది, ఇది డై యొక్క నిర్మాణ పరిమితికి మించి లోడ్‌ను పెంచుతుంది. నిర్ధారణ సంకేతం: డై మార్చిన వెంటనే పగుళ్లు రావడం, డై ఓవర్‌లోడ్ అయినట్లు ఆధారాలు (మోటార్ కరెంట్ రేటెడ్ గరిష్ట స్థాయికి లేదా అంతకంటే ఎక్కువ ఉండటం), రోలర్ల మధ్య పదార్థం అడ్డుపడటం లేదా పేరుకుపోవడం. పరిష్కారం: డై మార్పు తర్వాత ఫీడర్ మోటార్ వేగాన్ని సర్దుబాటు చేయండి. ఫీడ్ రేటును డై సామర్థ్యానికి సరిపోల్చడానికి వేరియబుల్ ఫ్రీక్వెన్సీ డ్రైవ్ (VFD) లేదా విద్యుదయస్కాంత కంట్రోలర్‌ను ఉపయోగించండి. తక్కువ ఫీడ్ రేటుతో ప్రారంభించి, మోటార్ కరెంట్‌ను పర్యవేక్షిస్తూ క్రమంగా పెంచండి [1]. 15. అధిక-ఫైబర్ పదార్థాలతో ఫీడింగ్ స్క్రాపర్ లేకపోవడం కారణం: సరిగ్గా ఇన్‌స్టాల్ చేయని ఫీడింగ్ స్క్రాపర్ లేకుండా అధిక-ఫైబర్ పదార్థాలను ప్రాసెస్ చేస్తున్నప్పుడు, పదార్థం డై వెడల్పు అంతటా అసమానంగా పేరుకుపోతుంది, ఇది అసమాన పీడన పంపిణీకి మరియు స్థానికీకరించిన పగుళ్లకు దారితీస్తుంది. ఓవర్‌లోడింగ్. రోగనిర్ధారణ సంకేతం: డై వర్కింగ్ సర్ఫేస్ యొక్క ఒక వైపు పగుళ్లు, ఆపరేషన్ సమయంలో కనిపించే అసమాన మెటీరియల్ పంపిణీ. పరిష్కారం: కొత్త ఫీడింగ్ స్క్రాపర్‌ను ఇన్‌స్టాల్ చేయండి మరియు పూర్తి డై వెడల్పు అంతటా మెటీరియల్ ఏకరీతిగా పంపిణీ చేయబడిందని ధృవీకరించండి. విభిన్న ఫార్ములేషన్‌లను ప్రాసెస్ చేసే మిల్లుల కోసం, సర్దుబాటు చేయగల స్క్రాపర్ డిజైన్‌లను పరిగణించండి [1]. 3. నివారణ నిర్వహణ షెడ్యూల్ | వ్యవధి | తనిఖీ/కార్యకలాపం | |—|—| | రోజువారీ | ఐరన్ తొలగింపు పరికరాలను తనిఖీ చేయండి, డై ఉపరితలంపై ప్రభావ గుర్తుల కోసం తనిఖీ చేయండి, రోలర్ గ్యాప్‌ను ధృవీకరించండి | | వారానికి | డ్రైవ్ కీ క్లియరెన్స్‌ను కొలవండి, కంప్రెషన్ రింగ్ పరిస్థితిని తనిఖీ చేయండి, బెల్లెవిల్లే స్ప్రింగ్ టార్క్‌ను తనిఖీ చేయండి | | నెలకు | మెయిన్ షాఫ్ట్ బేరింగ్ పరిస్థితిని ధృవీకరించండి (అందుబాటులో ఉంటే వైబ్రేషన్ విశ్లేషణ), ప్రెస్ డై కవర్ మరియు ఫాస్టెనర్‌లను తనిఖీ చేయండి | | ప్రతి డై మార్పుకు | క్లాంపింగ్ బ్లాక్‌లను, డ్రైవ్ వీల్ ఫిట్టింగ్ ఉపరితలాన్ని తనిఖీ చేయండి, కొత్త డైతో కొత్త రోలర్‌లను ఉపయోగించండి | | ప్రతి షట్‌డౌన్‌కు >30 నిమిషాలు | నూనె పదార్థంతో డైని పర్జ్ చేయండి | 4. మూల కారణ నిర్ధారణ ఫ్లోచార్ట్ రింగ్ డై పగిలినప్పుడు, ఈ రోగనిర్ధారణ క్రమాన్ని అనుసరించండి: 1. పగులు ఉన్న ప్రదేశాన్ని పరిశీలించండి: మౌంటింగ్ ఉపరితలాల వద్ద పగుళ్లు కేటగిరీ A (కాంపోనెంట్ అరుగుదల); పగుళ్లు పని చేసే ఉపరితలం కేటగిరీ B (కార్యాచరణలో ఉంది) 2. నిర్వహణ రికార్డులను తనిఖీ చేయండి: డైని ఇటీవల మార్చారా? ఫీడర్‌ను సర్దుబాటు చేశారా? కొత్త రోలర్లను అమర్చారా? 3. కలిసే భాగాలను పరిశీలించండి: డ్రైవ్ కీ క్లియరెన్స్, కంప్రెషన్ రింగ్ పరిస్థితి, క్లాంపింగ్ బ్లాక్ అరుగుదలను కొలవండి 4. ఆపరేటింగ్ లాగ్‌లను సమీక్షించండి: వైఫల్యం సమయంలో మోటార్ కరెంట్‌ను (ఓవర్‌లోడ్?), ఉత్పత్తి రేటును (అధిక ఫీడింగ్?), ఇటీవలి ఫార్ములేషన్ మార్పులను (ఫైబర్ కంటెంట్ పెరుగుదల?) తనిఖీ చేయండి 5. వైఫల్యాన్ని నమోదు చేయండి: పగులు ఉన్న ప్రదేశం మరియు నమూనాను ఫోటో తీయండి, వైఫల్య విధానం అస్పష్టంగా ఉంటే మెటలర్జికల్ విశ్లేషణ కోసం విఫలమైన డైని భద్రపరచండి 5. కేస్ ఉదాహరణ: ఫార్ములేషన్ మార్పు తర్వాత డై పగలడం ఒక పౌల్ట్రీ ఫీడ్ మిల్లులో, అధిక-ఫైబర్ ఉప-ఉత్పత్తులను చేర్చడానికి ఫార్ములేషన్‌ను మార్చిన మూడు నెలల్లోనే రెండు రింగ్ డై పగుళ్లు ఏర్పడ్డాయి. విచారణలో వెల్లడైనవి: – ఫైబర్ కంటెంట్ 5% నుండి 9%కి పెరిగింది, కానీ ఫీడింగ్ స్క్రాపర్‌ను అప్‌గ్రేడ్ చేయలేదు – ఆ డై అసలు తక్కువ-ఫైబర్ ఫార్ములేషన్ కోసం మాత్రమే రేట్ చేయబడింది – మెటీరియల్ అసమానంగా పేరుకుపోయి, ఒక డై అంచుపై 40% అధిక ఒత్తిడిని సృష్టించింది సరిదిద్దే చర్యలు: అప్‌గ్రేడ్ చేసిన ఫీడింగ్ స్క్రాపర్‌ను అమర్చారు, కంప్రెషన్ నిష్పత్తిని తగినట్లుగా సర్దుబాటు చేశారు అధిక ఫైబర్ ఫార్ములేషన్‌ను ఉపయోగించడం, మరియు కొత్త రేషన్లు ఉత్పత్తిలోకి ప్రవేశించే ముందు నిర్వహణ బృందానికి ఫార్ములేషన్-మార్పు నోటిఫికేషన్‌ను అమలు చేయడం జరిగింది. తదుపరి 12 నెలల్లో మళ్లీ పగుళ్లు ఏర్పడలేదు. ముగింపు: రింగ్ డై పగుళ్లకు గల 15 కారణాలన్నీ నివారించదగినవే. వాటన్నింటినీ కలిపే ఉమ్మడి అంశం క్రమబద్ధమైన నిర్వహణ మరియు తయారీదారు ఆపరేటింగ్ విధానాలను పాటించడం. పైన వివరించిన నివారణ నిర్వహణ షెడ్యూల్‌ను అమలు చేసే, రోలర్-టు-డై గ్యాప్‌ను సరిగ్గా నిర్వహించే, డై ఇన్‌స్టాలేషన్ కోసం సరైన సాధనాలను ఉపయోగించే, షట్‌డౌన్‌కు ముందు డైలను పర్జ్ చేసే, మరియు ఫార్ములేషన్‌లకు అనుగుణంగా డైలను సరిపోల్చే ఫీడ్ మిల్లులు, రింగ్ డై పగుళ్ల సంఘటనలలో అత్యధిక భాగాన్ని తొలగించగలవని ఆశించవచ్చు. ఒకవేళ పగుళ్లు ఏర్పడినా, క్రమబద్ధమైన మూల కారణ నిర్ధారణ పునరావృతం కాకుండా నిరోధిస్తుంది. ఈ వ్యాసం రింగ్ డైస్ టెక్నికల్ రిసోర్స్ సిరీస్‌లో భాగం.