ప్రతి ఫీడ్ కంపెనీ గొప్ప శ్రద్ధ చూపే నాణ్యత సూచికలలో పార్టికల్ కాఠిన్యం ఒకటి.పశువులు మరియు పౌల్ట్రీ ఫీడ్‌లలో, అధిక కాఠిన్యం పేలవమైన రుచిని కలిగిస్తుంది, ఫీడ్ తీసుకోవడం తగ్గిస్తుంది మరియు పాలిచ్చే పందులలో నోటి పూతలకి కూడా కారణమవుతుంది.అయితే, గట్టిదనం తక్కువగా ఉంటే, పొడి కంటెంట్ పెరుగుతుంది.పెద్ద, ముఖ్యంగా మధ్యస్థ మరియు పెద్ద పంది మరియు మధ్యస్థ బాతు గుళికల పౌల్ట్రీ ఫీడ్ యొక్క తక్కువ కాఠిన్యం ఫీడ్ గ్రేడింగ్ వంటి అననుకూల నాణ్యత కారకాలకు కారణమవుతుంది.ఫీడ్ కాఠిన్యం నాణ్యత ప్రమాణాలకు అనుగుణంగా ఉందని ఎలా నిర్ధారించుకోవాలి?ఫీడ్ ఉత్పత్తి యొక్క కాఠిన్యం, ఫీడ్ ఫార్ములా యొక్క సర్దుబాటుతో పాటు, ఫీడ్ ఉత్పత్తి ప్రాసెసింగ్ టెక్నాలజీ గుళికల ఫీడ్ యొక్క కాఠిన్యంపై కీలకమైన ప్రభావాన్ని చూపుతుంది.
1. కణ కాఠిన్యంపై గ్రౌండింగ్ ప్రక్రియ ప్రభావం.
గ్రౌండింగ్ ప్రక్రియలో కణ కాఠిన్యంలో నిర్ణయాత్మక పాత్ర పోషిస్తున్న అంశం ముడి పదార్ధాల గ్రౌండింగ్ కణ పరిమాణం: సాధారణంగా చెప్పాలంటే, ముడి పదార్థాల గ్రౌండింగ్ కణ పరిమాణం ఎంత సూక్ష్మంగా ఉంటే, కండిషనింగ్ సమయంలో స్టార్చ్ జెలటినైజ్ చేయడం సులభం. ప్రక్రియ, మరియు గుళికలలో బలమైన బంధం ప్రభావం.పగలగొట్టడం ఎంత కష్టమో, కాఠిన్యం అంత ఎక్కువ.వాస్తవ ఉత్పత్తిలో, వివిధ జంతువుల ఉత్పత్తి పనితీరు మరియు రింగ్ డై ఎపర్చరు పరిమాణం ప్రకారం అణిచివేత కణ పరిమాణం అవసరాలు తగిన విధంగా సర్దుబాటు చేయాలి.
2. కణ కాఠిన్యంపై పఫింగ్ ప్రక్రియ ప్రభావం
ముడి పదార్థాల పఫింగ్ ట్రీట్‌మెంట్ ద్వారా, ముడి పదార్థాలలోని టాక్సిన్‌లను తొలగించవచ్చు, బ్యాక్టీరియాను చంపవచ్చు, హానికరమైన పదార్థాలను తొలగించవచ్చు, ముడి పదార్థాలలోని ప్రోటీన్‌లను తగ్గించవచ్చు మరియు స్టార్చ్ పూర్తిగా జెలటినైజ్ చేయబడుతుంది.ప్రస్తుతం, ఉబ్బిన ముడి పదార్థాలను ప్రధానంగా అధిక-గ్రేడ్ పీల్చే పిగ్ ఫీడ్ మరియు ప్రత్యేక జల ఉత్పత్తుల ఫీడ్ ఉత్పత్తిలో ఉపయోగిస్తారు.ప్రత్యేక జల ఉత్పత్తుల కోసం, ముడి పదార్థాలు ఉబ్బిన తర్వాత, స్టార్చ్ జెలటినైజేషన్ యొక్క డిగ్రీ పెరుగుతుంది మరియు ఏర్పడిన కణాల కాఠిన్యం కూడా పెరుగుతుంది, ఇది నీటిలో కణాల స్థిరత్వాన్ని మెరుగుపరచడానికి ప్రయోజనకరంగా ఉంటుంది.పీల్చే పందుల మేత కోసం, కణాలు మంచిగా పెళుసైనవి మరియు చాలా గట్టిగా ఉండకూడదు, ఇది పాలిచ్చే పందుల దాణాకు ప్రయోజనకరంగా ఉంటుంది.అయినప్పటికీ, పఫ్డ్ సక్లింగ్ పిగ్ గుళికలలో అధిక స్థాయిలో స్టార్చ్ జెలటినైజేషన్ కారణంగా, ఫీడ్ గుళికల కాఠిన్యం కూడా చాలా పెద్దది.
3. ఫీడ్ కాఠిన్యంపై చమురు ఇంజెక్షన్ ప్రక్రియ యొక్క ప్రభావాన్ని జోడించండి.
ముడి పదార్థాల మిక్సింగ్ వివిధ కణ పరిమాణ భాగాల యొక్క ఏకరూపతను మెరుగుపరుస్తుంది, ఇది కణ కాఠిన్యాన్ని ప్రాథమికంగా స్థిరంగా ఉంచడానికి మరియు ఉత్పత్తి నాణ్యతను మెరుగుపరచడానికి ప్రయోజనకరంగా ఉంటుంది.గట్టి గుళికల ఫీడ్ ఉత్పత్తిలో, మిక్సర్‌లో 1% నుండి 2% తేమను జోడించడం వల్ల గుళికల ఫీడ్ యొక్క స్థిరత్వం మరియు కాఠిన్యం మెరుగుపడతాయి.అయినప్పటికీ, తేమ పెరుగుదల కణాల ఎండబెట్టడం మరియు శీతలీకరణకు ప్రతికూల ప్రభావాలను తెస్తుంది.ఇది ఉత్పత్తి నిల్వకు కూడా అనుకూలంగా లేదు.తడి గుళికల ఫీడ్ ఉత్పత్తిలో, పొడికి 20% నుండి 30% వరకు తేమను జోడించవచ్చు.కండిషనింగ్ ప్రక్రియలో కంటే మిక్సింగ్ ప్రక్రియలో 10% తేమను జోడించడం సులభం.అధిక తేమ-తేమ పదార్థాల నుండి ఏర్పడిన కణికలు తక్కువ గట్టిదనాన్ని కలిగి ఉంటాయి, తడిగా మరియు మృదువుగా ఉంటాయి మరియు మంచి రుచిని కలిగి ఉంటాయి.ఈ రకమైన తడి గుళికల ఫీడ్ పెద్ద-స్థాయి పెంపకం సంస్థలలో ఉపయోగించవచ్చు.తడి గుళికలు సాధారణంగా నిల్వ చేయడం కష్టం మరియు సాధారణంగా ఉత్పత్తి అయిన వెంటనే ఆహారం ఇవ్వాలి.మిక్సింగ్ ప్రక్రియలో నూనెను జోడించడం అనేది ఫీడ్ ప్రొడక్షన్ వర్క్‌షాప్‌లలో సాధారణంగా ఉపయోగించే నూనెను జోడించే ప్రక్రియ.1% నుండి 2% వరకు గ్రీజును జోడించడం వలన కణాల కాఠిన్యాన్ని తగ్గించడంలో తక్కువ ప్రభావం ఉంటుంది, అయితే 3% నుండి 4% వరకు గ్రీజును జోడించడం వలన కణాల కాఠిన్యాన్ని గణనీయంగా తగ్గిస్తుంది.
4. కణ కాఠిన్యంపై ఆవిరి కండిషనింగ్ ప్రభావం.
గుళికల ఫీడ్ ప్రాసెసింగ్‌లో స్టీమ్ కండిషనింగ్ కీలక ప్రక్రియ, మరియు కండిషనింగ్ ప్రభావం నేరుగా గుళికల అంతర్గత నిర్మాణం మరియు ప్రదర్శన నాణ్యతను ప్రభావితం చేస్తుంది.ఆవిరి నాణ్యత మరియు కండిషనింగ్ సమయం కండిషనింగ్ ప్రభావాన్ని ప్రభావితం చేసే రెండు ముఖ్యమైన అంశాలు.అధిక-నాణ్యత పొడి మరియు సంతృప్త ఆవిరి పదార్థం యొక్క ఉష్ణోగ్రతను పెంచడానికి మరియు స్టార్చ్‌ను జిలాటినైజ్ చేయడానికి మరింత వేడిని అందిస్తుంది.కండిషనింగ్ సమయం ఎక్కువ, స్టార్చ్ జెలటినైజేషన్ యొక్క డిగ్రీ ఎక్కువ.అధిక విలువ, ఏర్పడిన తర్వాత దట్టమైన కణ నిర్మాణం, మెరుగైన స్థిరత్వం మరియు ఎక్కువ కాఠిన్యం.చేపల ఫీడ్ కోసం, కండిషనింగ్ ఉష్ణోగ్రతను పెంచడానికి మరియు కండిషనింగ్ సమయాన్ని పొడిగించడానికి కండిషనింగ్ కోసం సాధారణంగా డబుల్-లేయర్ లేదా మల్టీ-లేయర్ జాకెట్లను ఉపయోగిస్తారు.నీటిలో ఫిష్ ఫీడ్ రేణువుల స్థిరత్వాన్ని మెరుగుపరచడానికి ఇది మరింత అనుకూలంగా ఉంటుంది మరియు తదనుగుణంగా కణాల కాఠిన్యం కూడా పెరుగుతుంది.
5. కణ కాఠిన్యంపై రింగ్ డై ప్రభావం.
ఫీడ్ పెల్లెట్ మిల్లు యొక్క రింగ్ డై యొక్క ఎపర్చరు మరియు కుదింపు నిష్పత్తి వంటి సాంకేతిక పారామితులు గుళికల కాఠిన్యాన్ని ప్రభావితం చేస్తాయి.రింగ్ ద్వారా ఏర్పడిన గుళికల కాఠిన్యం అదే ఎపర్చరుతో చనిపోతుంది, అయితే కుదింపు నిష్పత్తి పెరిగేకొద్దీ వివిధ కంప్రెషన్ నిష్పత్తులు గణనీయంగా పెరుగుతాయి.తగిన కంప్రెషన్ రేషియో రింగ్ డైని ఎంచుకోవడం వలన తగిన కాఠిన్యం యొక్క కణాలను ఉత్పత్తి చేయవచ్చు.కణాల పొడవు కణాల ఒత్తిడిని మోసే సామర్థ్యంపై గణనీయమైన ప్రభావాన్ని చూపుతుంది.అదే వ్యాసం కలిగిన కణాల కోసం, కణాలకు లోపాలు లేకుంటే, కణ పొడవు ఎక్కువ, కొలిచిన కాఠిన్యం ఎక్కువ.తగిన కణ పొడవును నిర్వహించడానికి కట్టర్ యొక్క స్థానాన్ని సర్దుబాటు చేయడం వలన కణాల కాఠిన్యాన్ని ప్రాథమికంగా స్థిరంగా ఉంచవచ్చు.కణ వ్యాసం మరియు క్రాస్ సెక్షనల్ ఆకారం కూడా కణ కాఠిన్యంపై నిర్దిష్ట ప్రభావాన్ని చూపుతాయి.అదనంగా, రింగ్ డై యొక్క పదార్థం కూడా ప్రదర్శన నాణ్యత మరియు గుళికల కాఠిన్యంపై ఒక నిర్దిష్ట ప్రభావాన్ని కలిగి ఉంటుంది.సాధారణ స్టీల్ రింగ్ డైస్ మరియు స్టెయిన్‌లెస్ స్టీల్ రింగ్ డైస్ ద్వారా ఉత్పత్తి చేయబడిన పెల్లెట్ ఫీడ్ మధ్య స్పష్టమైన తేడాలు ఉన్నాయి.
6. కణాల కాఠిన్యంపై పోస్ట్-స్ప్రేయింగ్ ప్రక్రియ ప్రభావం.
ఫీడ్ ఉత్పత్తుల నిల్వ సమయాన్ని పొడిగించడానికి మరియు నిర్దిష్ట వ్యవధిలో ఉత్పత్తి నాణ్యతను మెరుగుపరచడానికి, ఫీడ్ రేణువులను అవసరమైన ఎండబెట్టడం మరియు శీతలీకరణ ప్రాసెసింగ్ అవసరం.కణాల కాఠిన్యాన్ని కొలిచే పరీక్షలో, ఒకే ఉత్పత్తికి వివిధ శీతలీకరణ సమయాలతో అనేకసార్లు కణాల కాఠిన్యాన్ని కొలవడం ద్వారా, తక్కువ కాఠిన్యం ఉన్న కణాలు శీతలీకరణ సమయం ద్వారా గణనీయంగా ప్రభావితం కావు, అయితే పెద్ద కాఠిన్యం కలిగిన కణాలు శీతలీకరణ సమయంతో పెరుగుతుంది.సమయం పెరిగేకొద్దీ, కణాల కాఠిన్యం తగ్గుతుంది.రేణువుల లోపల నీరు పోయినందున, కణాల పెళుసుదనం పెరుగుతుంది, ఇది కణ కాఠిన్యాన్ని ప్రభావితం చేస్తుంది.అదే సమయంలో, కణాలు పెద్ద గాలి వాల్యూమ్‌తో వేగంగా చల్లబడి, చిన్న గాలి పరిమాణంతో నెమ్మదిగా చల్లబడిన తర్వాత, మునుపటి వాటి కంటే కాఠిన్యం తక్కువగా ఉందని కనుగొనబడింది మరియు కణాల ఉపరితల పగుళ్లు పెరిగాయి.పెద్ద గట్టి కణాలను చిన్న కణాలుగా చూర్ణం చేయడం వల్ల కణాల కాఠిన్యాన్ని గణనీయంగా తగ్గించవచ్చని కూడా పేర్కొనాలి.
పోస్ట్ సమయం: మార్చి-14-2024