రింగ్ డై ఫీడ్ పెల్లెట్ మిల్లు అడ్డంకికి కారణాలు మరియు పరిష్కారాలు

మిశ్రమ దాణా యొక్క పారిశ్రామిక ఉత్పత్తిలో, పెల్లెట్ మిల్ అనేది పెల్లెట్ల తయారీ నాణ్యతను నిర్ధారించే ప్రధాన పరికరం. పెల్లెట్ల రూపంలో ఉన్న దాణా యొక్క తుది ఆకారం, సాంద్రత మరియు స్థిరత్వం అనేవి పెల్లెట్ మిల్ యొక్క నిర్వహణ పరిస్థితిపై నేరుగా ఆధారపడి ఉంటాయి. అయితే, వాస్తవ ఉత్పత్తి సమయంలో, రింగ్ డై మరియు రోలర్ మధ్య తరచుగా ఒక దట్టమైన, గట్టి పదార్థపు పొర ఏర్పడుతుంది. ఇది రోలర్ పదార్థాన్ని డై రంధ్రాలలోకి సమర్థవంతంగా నెట్టకుండా నిరోధిస్తుంది, దీనివల్ల రింగ్ డై బిగుసుకుపోవడం లేదా రోలర్ జారిపోవడం జరుగుతుంది – ఈ దృగ్విషయాన్ని సాధారణంగా “అడ్డంకి” లేదా “మూసుకుపోవడం” అని అంటారు. ఈ సమస్య ఎందుకు వస్తుంది, మరియు దీనిని పరిష్కరించడానికి ఎలాంటి చర్యలు తీసుకోవాలి?

పెల్లెటింగ్ సామర్థ్యం మరియు స్థిరత్వాన్ని ప్రభావితం చేసే అత్యంత ప్రత్యక్షంగా సర్దుబాటు చేయగల పరామితి డై-రోలర్ గ్యాప్. గ్యాప్ చాలా పెద్దగా ఉన్నప్పుడు, రింగ్ డై మరియు రోలర్ మధ్య ఉన్న మెటీరియల్ పొర మందం పెరిగి, దాని ఏకరూపత తగ్గుతుంది. దీనివల్ల రోలర్‌పై అసమాన బలం పడి, అది జారిపోయే అవకాశం ఉంటుంది. మెటీరియల్‌పై రోలర్ ప్రయోగించే సంపీడన బలం, మెటీరియల్‌కు వ్యతిరేకంగా డై రంధ్రం లోపలి గోడ యొక్క ఘర్షణ నిరోధకత కంటే తక్కువగా ఉన్నప్పుడు, మెటీరియల్ డై రంధ్రాల గుండా బయటకు నెట్టబడదు, ఇది వేగంగా అడ్డుపడటానికి దారితీస్తుంది.

నాణ్యమైన పొడి సంతృప్త ఆవిరి అనేక విధులను నిర్వర్తిస్తుంది: పదార్థాన్ని మెత్తబరచడం, ఘర్షణ వేడిని తగ్గించడం, రింగ్ డై జీవితకాలాన్ని పొడిగించడం, పిండిపదార్థం జెలటినైజేషన్‌ను ప్రోత్సహించడం మరియు ఫైబర్ బైండింగ్‌ను మెరుగుపరచడం.

ఆవిరి నాణ్యత తక్కువ స్థాయిలో ఉన్నప్పుడు, అడ్డంకి ఏర్పడే ప్రమాదం గణనీయంగా పెరుగుతుంది: తగినంత ఆవిరి పీడనం లేకపోవడం లేదా అధిక తేమ శాతం కారణంగా, కండిషన్ చేయబడిన పదార్థంలోని తేమ 18% కంటే ఎక్కువగా పెరిగి, అది మరీ తడిగా మరియు మెత్తగా తయారవుతుంది. ఇది డై రంధ్రాల లోపల ఘర్షణ గుణకాన్ని పెంచి, రోలర్ జారడానికి కారణమవుతుంది. ఆవిరి పీడనంలో హెచ్చుతగ్గులు అస్థిరమైన కండిషనింగ్ ప్రభావాలకు దారితీస్తాయి, దీనివల్ల పెల్లెట్ మిల్లు యొక్క ప్రధాన మోటార్ కరెంట్‌లో తీవ్రమైన హెచ్చుతగ్గులు ఏర్పడి, ఆకస్మిక అడ్డంకి సులభంగా ఏర్పడవచ్చు.

కండిషనింగ్ అనేది ఒక ప్రక్రియ, దీనిలో పొడి పదార్థం మరియు ఆవిరి కండిషనర్ లోపల పూర్తిగా కలపబడి, నీటిని గ్రహించి, ఉష్ణోగ్రతను పెంచి, జెలాటినైజ్ చేయబడతాయి. ఈ కండిషనింగ్ ప్రభావం పెల్లెట్ మిల్ అవుట్‌పుట్ మరియు పెల్లెట్ నాణ్యతను నేరుగా నిర్ధారిస్తుంది, మరియు ఇది ముఖ్యంగా ప్రత్యేకమైన ఆక్వాఫీడ్‌ల నీటి స్థిరత్వానికి చాలా కీలకం. కండిషనర్ డిజైన్ పాతదిగా ఉన్నా, పాడిల్స్ అరిగిపోయినా, లేదా కండిషనింగ్ సమయం సరిపోకపోయినా, పదార్థం అసమానంగా ఉడుకుతుంది, కొంత పదార్థం ఇంకా పచ్చిగానే ఉండిపోతుంది. దీనివల్ల అది పెల్లెటింగ్ చాంబర్‌లోకి ప్రవేశించేటప్పుడు డై రంధ్రాలను చాలా సులభంగా మూసివేస్తుంది.

రింగ్ డై రంధ్రాల నునుపు తగ్గడం, రిలీఫ్ బోర్ అరిగిపోవడం, లోపలి గోడ అలసటతో గట్టిపడటం, లేదా మెట్ల వంటి అరుగుదల వంటివన్నీ డిశ్చార్జ్ నిరోధకతను గణనీయంగా పెంచుతాయి. రోలర్ ముడతలు అరిగిపోయి చదునైన ఉపరితలంగా మారినప్పుడు, పట్టుకునే సామర్థ్యం ప్రాథమికంగా కోల్పోతుంది, మరియు రోలర్ పదార్థం యొక్క ఉపరితలంపై నిష్క్రియంగా మాత్రమే ఉంటుంది. అంతేకాకుండా, పాత రోలర్లతో కొత్త రింగ్ డైని ఉపయోగించడం, లేదా రింగ్ డై మరియు రోలర్ల మధ్య గట్టిదనంలో తేడా ఉండటం వంటివి జారడం మరియు అడ్డంకులు ఏర్పడటాన్ని వేగవంతం చేస్తాయి.

• అతి వేగవంతమైన ఫీడ్ రేటు:తక్కువ సమయంలో పెల్లెట్ మిల్లు యొక్క గరిష్ట వెలికితీత సామర్థ్యాన్ని మించి ఎక్కువ పదార్థాన్ని వేయడం వల్ల, రింగ్ డై ఛాంబర్‌లో పదార్థం పేరుకుపోయి, త్వరగా అడ్డంకి ఏర్పడుతుంది.
• ప్రస్తుత పర్యవేక్షణ లేకపోవడం:ప్రధాన మోటార్ కరెంట్ కోసం ఎగువ పరిమితి అలారంను సెట్ చేయడంలో విఫలమవడం లేదా విస్మరించడం, అధిక కరెంట్ పరిమితులలో ఎక్కువ కాలం పాటు పనిచేయడం, ఓవర్‌లోడ్ రక్షణను ప్రేరేపిస్తుంది లేదా నేరుగా యాంత్రిక నిలుపుదలకు కారణమవుతుంది.

ప్రామాణిక బ్లాకేజ్ హ్యాండ్లింగ్ విధానం

ముగింపు

పెల్లెట్ మిల్లులో అడ్డంకి అనేది ఉత్పత్తి నిర్వహణ, పరికరాల నిర్వహణ మరియు నిర్వహణ పద్ధతుల యొక్క సమగ్ర ప్రతిబింబం. దీని మూల కారణాలను అనేక రంగాలలో సంగ్రహించవచ్చు: డై-రోలర్ అంతరం, ఆవిరి నాణ్యత, కండిషనింగ్ ప్రభావం, పదార్థ లక్షణాలు మరియు అరుగుదల నిర్వహణ.

ఒకవేళ అడ్డంకి ఏర్పడితే, సురక్షితమైన, క్రమబద్ధమైన మరియు సమర్థవంతమైన అత్యవసర మరమ్మతు విధానాన్ని అనుసరించడం వల్ల పని నిలిచిపోయే నష్టాలు తగ్గుతాయి. పెల్లెటింగ్ ప్రక్రియ యొక్క దీర్ఘకాలిక, స్థిరమైన పనితీరును సాధించడం మరియు అడ్డంకులు ఏర్పడటాన్ని ప్రాథమికంగా తగ్గించడం అంతిమ లక్ష్యం.