వార్తలు
-
పెల్లెట్ ఫీడ్ యొక్క ప్రాసెసింగ్ నాణ్యతపై కండిషనింగ్ ఉష్ణోగ్రత మరియు డై హోల్ యాస్పెక్ట్ రేషియో యొక్క ప్రభావాలు
1. యాంటీబయాటిక్ రహిత యుగం రావడంతో, ప్రోబయోటిక్స్ వంటి ఉష్ణ సున్నిత పదార్థాలను క్రమంగా పెల్లెట్ ఫీడ్లలో కలుపుతున్నారు. ఫలితంగా, ఫీడ్ ఉత్పత్తి ప్రక్రియలో ఉష్ణోగ్రత కూడా చాలా ముఖ్యమైన ప్రభావాన్ని చూపుతుంది...మరింత చదవండి -
ఫీడ్ పెల్లెట్ తయారీ యంత్రంలో పెల్లెట్ డై దెబ్బతినడానికి గల వేగవంతమైన కారణాల విశ్లేషణ
ఫీడ్ పెల్లెట్ మెషీన్ను కొనుగోలు చేసేటప్పుడు, మనం సాధారణంగా అదనపు పెల్లెట్ డైలను కూడా కొంటాము, ఎందుకంటే అవి పనిచేస్తున్నప్పుడు అధిక ఒత్తిడిని తట్టుకుంటాయి మరియు ఇతర భాగాలతో పోలిస్తే సమస్యలకు ఎక్కువగా గురయ్యే అవకాశం ఉంది. ఒకసారి పెల్లెట్...మరింత చదవండి -
ఫీడ్ పెల్లెట్ మిల్లులో అధిక శబ్దానికి కారణమయ్యే 10 సమస్యలు
ఉత్పత్తి ప్రక్రియ సమయంలో పెల్లెట్ మిల్ పరికరాల నుండి శబ్దం అకస్మాత్తుగా పెరగడాన్ని మీరు గమనిస్తే, మీరు వెంటనే శ్రద్ధ వహించాలి, ఎందుకంటే ఇది పరికరాల నిర్వహణ పద్ధతులు లేదా అంతర్గత కారణాల వల్ల సంభవించవచ్చు. సమస్యను వెంటనే పరిష్కరించడం అవసరం...మరింత చదవండి -
జంతువుల మేత ఉత్పత్తి కోసం ఆటోమేటిక్ జంతు, పౌల్ట్రీ, కోళ్లు, పశువులు, చేపల మేత పెల్లెట్ మెషిన్ లైన్
కోళ్ళ మరియు పశువుల మేత కోసం హాంగ్యాంగ్ ఫీడ్ మెషినరీ నిర్వచనం. కోళ్ళ మరియు పశువుల మేత సాధారణంగా కోళ్ళ మరియు పశువుల మేతను సూచిస్తుంది, ఇది మేత వర్గీకరణలో ఒక సాధారణ మేత. ఆటోమేటిక్ యానిమల్ ఫీడ్ ప్లాంట్ పరిచయం 1. విస్తృతంగా వర్తించే ఉత్పత్తి...మరింత చదవండి -
ఫీడ్ ప్రాసెసింగ్లో కీలక పరికరాల వాడకానికి తీసుకోవలసిన జాగ్రత్తలు
అనేక రకాల ఫీడ్ ప్రాసెసింగ్ పరికరాలు ఉన్నాయి, వాటిలో ఫీడ్ గ్రాన్యులేషన్ను ప్రభావితం చేసే కీలక పరికరాలు హామర్ మిల్లులు, మిక్సర్లు మరియు పెల్లెట్ యంత్రాలు. నేటి తీవ్రమవుతున్న పోటీలో, చాలా మంది తయారీదారులు అధునాతన ఉత్పత్తి పరికరాలను కొనుగోలు చేస్తున్నారు...మరింత చదవండి -
హామర్ మిల్లుల సాధారణ లోపాలు మరియు పరిష్కారాలు
అధిక నిర్వహణ ఖర్చులు మరియు వాటి పనితీరు కారణంగా ఉత్పత్తి నాణ్యతపై ప్రత్యక్ష ప్రభావం చూపడం వల్ల, ఫీడ్ ఉత్పత్తి మరియు ప్రాసెసింగ్లో హామర్ మిల్లులు ముఖ్యమైన పాత్ర పోషిస్తాయి. అందువల్ల, హామర్ మిల్లులోని సాధారణ లోపాలను విశ్లేషించి, వాటిని సరిచేయడం నేర్చుకోవడం ద్వారా మాత్రమే మనం వాటిని నివారించగలం...మరింత చదవండి -
ఫీడ్ పెల్లెట్లో అధిక పొడి శాతం సమస్యను ఎలా పరిష్కరించాలి?
పెల్లెట్ ఫీడ్ ప్రాసెసింగ్లో, అధిక పొడిపొడితనం రేటు ఫీడ్ నాణ్యతను ప్రభావితం చేయడమే కాకుండా, ప్రాసెసింగ్ ఖర్చులను కూడా పెంచుతుంది. నమూనా తనిఖీ ద్వారా, ఫీడ్ యొక్క పొడిపొడితనాన్ని కంటితో గమనించవచ్చు, కానీ పొడిపొడిగా మారడానికి గల కారణాలను అర్థం చేసుకోవడం సాధ్యం కాదు...మరింత చదవండి -
పెల్లెటైజర్ రింగ్ డై యొక్క శాస్త్రీయ ఎంపిక
పెల్లెట్ మిల్లులో రింగ్ డై అనేది ప్రధానంగా దెబ్బతినే భాగం, మరియు రింగ్ డై యొక్క నాణ్యత ఉత్పత్తి సామర్థ్యాన్ని మరియు తుది ఉత్పత్తి నాణ్యతను నేరుగా ప్రభావితం చేస్తుంది. ఉత్పత్తి ప్రక్రియలో, నలిపిన ఫీడ్ను టెంపర్ చేసి, గ్రాన్యులేషన్ పరికరంలోకి పంపుతారు. సంపీడనం కింద...మరింత చదవండి -
బయోమాస్ పెల్లెట్ల అచ్చు ప్రభావం
బయోమాస్ పెల్లెట్ల అచ్చుపోత ప్రభావం సరిగా లేదా? కారణ విశ్లేషణ ఇక్కడ ఉంది! బయోమాస్ రింగ్ డై గ్రాన్యులేషన్ పరికరం దుంగలు, రంపపు పొడి, చెక్క తురుము, మొక్కజొన్న మరియు గోధుమ గడ్డి, గడ్డి, నిర్మాణ టెంప్లేట్లు, చెక్కపని వ్యర్థాలు, పండ్ల తొక్కలు, పండ్ల అవశేషాలు, తాటి మరియు బురద రంపపు పొడిని ఘనీభవింపజేసి, వెలికితీయగలదు...మరింత చదవండి -
రింగ్ డైల ఉపయోగం మరియు నిర్వహణ
హాంగ్యాంగ్ ఫీడ్ మెషినరీ కస్టమర్గా, మేము మీ కోసం రింగ్ మోల్డ్ యొక్క రోజువారీ ఉపయోగం మరియు నిర్వహణకు సంబంధించిన ముఖ్యమైన అంశాలను సంకలనం చేసాము. 1. కొత్త రింగ్ డైల వాడకం: కొత్త రింగ్ డైకి తప్పనిసరిగా కొత్త రోలర్ షెల్ అమర్చాలి: ప్రెజర్ రోలర్ను సరిగ్గా ఉపయోగించడం అనేది ప్రభావితం చేసే అత్యంత కీలకమైన అంశాలలో ఒకటి...మరింత చదవండి -
పెల్లెట్ రింగ్ డై/రింగ్ మోల్డ్ పగిలిపోవడానికి గల కారణాలు ఏమిటి?
రింగ్ డై అనేది ఫీడ్ గ్రాన్యులేటర్/పెల్లెట్ మిల్లులో ఒక ముఖ్యమైన భాగం, మరియు దాని పనితీరే ఫీడ్ ప్రాసెసింగ్ అవుట్పుట్ను చాలా వరకు నిర్ధారిస్తుంది, ఫీడ్ ప్రాసెసింగ్ ప్రక్రియలో ఇది చాలా ముఖ్యమైన పాత్ర పోషిస్తుంది. అయితే, కొంతమంది వినియోగదారులు ఉత్పత్తి ప్రక్రియ సమయంలో... అని నివేదించారు.మరింత చదవండి -
పశువుల మేత ప్రాజెక్టుకు (మేత ఉత్పత్తి శ్రేణి) అవసరమైన అంశాలు ఏమిటి?
1. ఒక మంచి ఫీడ్ ప్రాజెక్ట్లో, సహేతుకమైన ఫ్యాక్టరీ వాతావరణ ప్రణాళిక మొదటి అడుగు. ఫీడ్ ఫ్యాక్టరీ స్థల ఎంపిక నుండి పర్యావరణ పరిరక్షణ మరియు భద్రతా పర్యవేక్షణ రూపకల్పన వరకు, ప్రక్రియ ద్వారా నిర్ణయించబడిన ప్లాంట్ ప్రాంతం యొక్క కార్యాచరణ విభజన తప్పనిసరిగా పాటించాలి...మరింత చదవండి
