గుళికల ఫీడ్ ప్రాసెసింగ్‌లో, అధిక పల్వరైజేషన్ రేటు ఫీడ్ నాణ్యతను ప్రభావితం చేయడమే కాకుండా, ప్రాసెసింగ్ ఖర్చులను కూడా పెంచుతుంది. నమూనా తనిఖీ ద్వారా, ఫీడ్ యొక్క పల్వరైజేషన్ రేటును దృశ్యమానంగా గమనించవచ్చు, కానీ ప్రతి ప్రక్రియలో పల్వరైజేషన్‌కు గల కారణాలను అర్థం చేసుకోవడం సాధ్యం కాదు. అందువల్ల, ఫీడ్ తయారీదారులు ప్రతి విభాగం యొక్క ప్రభావవంతమైన పర్యవేక్షణను బలోపేతం చేయాలని మరియు నివారణ మరియు నియంత్రణ చర్యలను ఏకకాలంలో అమలు చేయాలని సిఫార్సు చేయబడింది.
1、 ఫీడ్ ఫార్ములా
ఫీడ్ ఫార్ములేషన్లలో తేడాల కారణంగా, ప్రాసెసింగ్ కష్టం మారవచ్చు. ఉదాహరణకు, తక్కువ ముడి ప్రోటీన్ మరియు కొవ్వు పదార్థం ఉన్న ఫీడ్‌ను గ్రాన్యులేట్ చేయడం మరియు ప్రాసెస్ చేయడం సులభం, అయితే అధిక కంటెంట్ ఉన్న ఫీడ్ ఏర్పడే అవకాశం తక్కువగా ఉంటుంది, ఫలితంగా వదులుగా ఉండే కణాలు మరియు అధిక పల్వరైజేషన్ రేటు ఉంటుంది. కాబట్టి ఫీడ్ గ్రాన్యులేషన్‌ను సమగ్రంగా పరిగణించేటప్పుడు, ఫార్ములా ముందస్తు అవసరం, మరియు మొత్తం నాణ్యతను నిర్ధారించడానికి ప్రాసెసింగ్ యొక్క కష్టాన్ని వీలైనంత ఎక్కువగా పరిగణించాలి. హాంగ్యాంగ్ ఫీడ్ మెషినరీ యొక్క కస్టమర్‌గా, మీ ఉత్పత్తి సామర్థ్యాన్ని పెంచడానికి మరియు ఫీడ్ నాణ్యతను మెరుగుపరచడానికి మేము మీకు ప్రొఫెషనల్ ఫీడ్ ఫార్ములాలను అందించగలము.
2、అణిచివేత విభాగం
ముడి పదార్థాన్ని చూర్ణం చేసే కణ పరిమాణం చిన్నగా ఉంటే, పదార్థం యొక్క ఉపరితల వైశాల్యం పెద్దదిగా ఉంటుంది, కణాంకురణ సమయంలో సంశ్లేషణ మెరుగ్గా ఉంటుంది మరియు కణాంకురణ నాణ్యత ఎక్కువగా ఉంటుంది. కానీ అది చాలా చిన్నగా ఉంటే, అది నేరుగా పోషకాలను నాశనం చేస్తుంది. సమగ్ర నాణ్యత అవసరాలు మరియు వ్యయ నియంత్రణ ఆధారంగా కణ పరిమాణాలను చూర్ణం చేసే విభిన్న పదార్థాన్ని ఎంచుకోవడం చాలా ముఖ్యం. సూచన: పశువులు మరియు కోళ్ల దాణాను గుళికలుగా చేసే ముందు, పొడి యొక్క కణ పరిమాణం కనీసం 16 మెష్ ఉండాలి మరియు జల దాణాను గుళికలుగా చేసే ముందు, పొడి యొక్క కణ పరిమాణం కనీసం 40 మెష్ ఉండాలి.
3, గ్రాన్యులేషన్ విభాగం
తక్కువ లేదా ఎక్కువ నీటి శాతం, తక్కువ లేదా ఎక్కువ టెంపరింగ్ ఉష్ణోగ్రత అన్నీ గ్రాన్యులేషన్ నాణ్యతపై గణనీయమైన ప్రభావాన్ని చూపుతాయి, ప్రత్యేకించి అవి చాలా తక్కువగా ఉంటే, అవి ఫీడ్ కణాల గ్రాన్యులేషన్‌ను గట్టిగా చేయకుండా చేస్తాయి మరియు కణ నష్టం రేటు మరియు పల్వరైజేషన్ రేటు పెరుగుతాయి. సూచన: టెంపరింగ్ సమయంలో నీటి శాతాన్ని 15-17% మధ్య నియంత్రించండి. ఉష్ణోగ్రత: 70-90 ℃ (ఇన్‌లెట్ ఆవిరిని 220-500kpa వరకు తగ్గించాలి మరియు ఇన్‌లెట్ ఆవిరి ఉష్ణోగ్రతను 115-125 ℃ చుట్టూ నియంత్రించాలి).
4, శీతలీకరణ విభాగం
పదార్థాల అసమాన శీతలీకరణ లేదా అధిక శీతలీకరణ సమయం కణాలు పగిలిపోవడానికి కారణమవుతుంది, ఫలితంగా క్రమరహితంగా మరియు సులభంగా విరిగిపోయే ఫీడ్ ఉపరితలాలు ఏర్పడతాయి, తద్వారా పల్వరైజేషన్ రేటు పెరుగుతుంది. కాబట్టి నమ్మకమైన శీతలీకరణ పరికరాలను ఎంచుకుని, కణాలను సమానంగా చల్లబరచడం అవసరం.
5, స్క్రీనింగ్ విభాగం
గ్రేడింగ్ స్క్రీన్ మెటీరియల్ పొర యొక్క అధిక మందం లేదా అసమాన పంపిణీ అసంపూర్ణ స్క్రీనింగ్‌కు దారితీస్తుంది, ఫలితంగా తుది ఉత్పత్తిలో పౌడర్ కంటెంట్ పెరుగుతుంది. కూలర్ యొక్క వేగవంతమైన ఉత్సర్గం గ్రేడింగ్ జల్లెడ పొర యొక్క అధిక మందాన్ని సులభంగా కలిగిస్తుంది మరియు దానిని నివారించడంపై శ్రద్ధ వహించాలి.
6, ప్యాకేజింగ్ విభాగం
తుది ఉత్పత్తి ప్యాకేజింగ్ ప్రక్రియ నిరంతర ఉత్పత్తి ప్రక్రియలో నిర్వహించబడాలి, తుది ఉత్పత్తి గిడ్డంగి ప్యాకేజింగ్ ప్రారంభించే ముందు తుది ఉత్పత్తిలో కనీసం 1/3 వంతు నిల్వ చేయాలి, తద్వారా ఎత్తైన ప్రదేశం నుండి పడే ఫీడ్ వల్ల తుది ఉత్పత్తిలో పొడి పెరగకుండా ఉంటుంది.
పోస్ట్ సమయం: అక్టోబర్-24-2023
