పెల్లెటైజర్ రింగ్ డై యొక్క శాస్త్రీయ ఎంపిక

రింగ్ డై నాణ్యతను నిర్ణయించే కారకాలు

1. అరుగుదల నిరోధకత:రింగ్ డై యొక్క ప్రధాన అరుగుదల, తరుగుదల వలన కలుగుతుంది. ఎక్కువసేపు నొక్కడం వలన, రింగ్ డైలోని రంధ్రం పెరిగి, దాని ఉపరితలం అరిగిపోతుంది. రింగ్ డై యొక్క అరుగుదల నిరోధకత దాని కాఠిన్యం మరియు పదార్థ కూర్పుపై ఆధారపడి ఉంటుంది. అత్యుత్తమ అరుగుదల నిరోధకతను సాధించడానికి, శాస్త్రీయ ఉష్ణ చికిత్సా పద్ధతులను ఉపయోగించాల్సిన అవసరం ఉంది, అలాగే పదార్థాల ఎంపిక కూడా చాలా కీలకం.

2. తుప్పు నిరోధకత:కొన్ని ఫీడ్ పదార్థాలు మరియు సంకలితాలు అధిక ఉష్ణోగ్రత మరియు వేడికి మరింత క్షయకారకంగా మారతాయి కాబట్టి, అవి నిరంతరం డైని క్షయం చేస్తాయి. అందువల్ల క్షయ నిరోధకత అనేది అత్యంత ముఖ్యమైన అంశం మరియు దానిని తప్పనిసరిగా నియంత్రించాలి. అధిక క్రోమియం మరియు అధిక కార్బన్ ఉత్తమ ఎంపికలు.

3. దృఢత్వం:గ్రాన్యులేషన్ ప్రక్రియ సమయంలో, రింగ్ డై చాలా ఒత్తిడిని భరిస్తుంది, దీనివల్ల రింగ్ డైకి తక్షణ నష్టం కలుగుతుంది. డై రంధ్రాల సంఖ్య, ఉష్ణ చికిత్స ప్రక్రియ మరియు పదార్థ ఎంపిక అనేవి దృఢత్వాన్ని ప్రభావితం చేసే అంశాలు.

ప్రస్తుతం, మార్కెట్‌లో లభించే రింగ్ డైల నాణ్యతలో వైవిధ్యం ఉంటుంది. దీనికి ప్రధాన కారణం పదార్థాల ఎంపిక, ప్రక్రియల ఎంపిక మరియు ప్రాసెసింగ్ సాంకేతికతలలోని తేడాలు. కొన్ని చిన్న ఫ్యాక్టరీలు ఉత్పత్తి చేసే రింగ్ డైలను కార్బన్ స్టీల్ లేదా మిశ్రమ లోహంతో ఫోర్జ్ చేసి, ఆపై సాధారణ ఉష్ణోపచారానికి గురిచేస్తారు. ఈ రకమైన రింగ్ డై అధిక శక్తి వినియోగం, తక్కువ ఉత్పత్తి సామర్థ్యం మరియు ఉత్పత్తి సమయంలో డై పేలుడు వంటి వివిధ సమస్యలకు గురయ్యే అవకాశం ఉంది; ఇంకా తీవ్రమైన నష్టం ఏమిటంటే, రింగ్ డై అరుగుదలను తట్టుకోలేకపోవడం మరియు దాని తక్కువ జీవితకాలం ఫీడ్ ఫార్ములాను బాగా ప్రభావితం చేసి, గ్రాన్యులేషన్ నాణ్యతను దెబ్బతీస్తాయి.