అనేక రకాల ఫీడ్ ప్రాసెసింగ్ పరికరాలు ఉన్నాయి, వాటిలో ఫీడ్ గ్రాన్యులేషన్ను ప్రభావితం చేసే కీలకమైన పరికరాలు సుత్తి మిల్లులు, మిక్సర్లు మరియు పెల్లెట్ యంత్రాలు తప్ప మరేమీ కాదు. నేటి పెరుగుతున్న తీవ్రమైన పోటీలో, చాలా మంది తయారీదారులు అధునాతన ఉత్పత్తి పరికరాలను కొనుగోలు చేస్తారు, కానీ తప్పు ఆపరేషన్ మరియు ఉపయోగం కారణంగా, పరికరాల వైఫల్యాలు తరచుగా సంభవిస్తాయి. అందువల్ల, ఫీడ్ తయారీదారుల ద్వారా పరికరాల వినియోగ జాగ్రత్తల యొక్క సరైన అవగాహనను విస్మరించలేము.
1. సుత్తి మిల్లు

సుత్తి మిల్లు సాధారణంగా రెండు రకాలు: నిలువు మరియు క్షితిజ సమాంతర. సుత్తి మిల్లు యొక్క ప్రధాన భాగాలు సుత్తి మరియు స్క్రీన్ బ్లేడ్లు. సుత్తి బ్లేడ్లు మన్నికైనవి, దుస్తులు నిరోధకతను కలిగి ఉండాలి మరియు పరికరాల కంపనాన్ని నివారించడానికి సమతుల్య పద్ధతిలో అమర్చబడి ఉండాలి.
సుత్తి మిల్లును ఉపయోగించేటప్పుడు జాగ్రత్తలు:
1) యంత్రాన్ని ప్రారంభించే ముందు, అన్ని కనెక్టింగ్ భాగాలు మరియు బేరింగ్ల లూబ్రికేషన్ను తనిఖీ చేయండి. యంత్రాన్ని 2-3 నిమిషాలు ఖాళీగా నడపండి, సాధారణ ఆపరేషన్ తర్వాత ఫీడింగ్ ప్రారంభించండి, పని పూర్తయిన తర్వాత ఫీడింగ్ ఆపండి మరియు యంత్రాన్ని 2-3 నిమిషాలు ఖాళీగా నడపండి. యంత్రం లోపల ఉన్న అన్ని పదార్థాలు ఖాళీ అయిన తర్వాత, మోటారును ఆపివేయండి.
2) మధ్యరేఖకు ధరించినప్పుడు సుత్తిని వెంటనే తిప్పి ఉపయోగించాలి. నాలుగు మూలలు మధ్యలో ధరించినట్లయితే, కొత్త సుత్తి ప్లేట్ను మార్చాలి. శ్రద్ధ: భర్తీ సమయంలో, అసలు అమరిక క్రమాన్ని మార్చకూడదు మరియు సుత్తి ముక్కల యొక్క ప్రతి సమూహం మధ్య బరువు వ్యత్యాసం 5 గ్రా మించకూడదు, లేకుంటే అది రోటర్ యొక్క సమతుల్యతను ప్రభావితం చేస్తుంది.
3) సుత్తి మిల్లు యొక్క ఎయిర్ నెట్వర్క్ వ్యవస్థ క్రషింగ్ సామర్థ్యాన్ని మెరుగుపరచడానికి మరియు ధూళిని తగ్గించడానికి ముఖ్యమైనది మరియు మంచి పనితీరుతో పల్స్ డస్ట్ కలెక్టర్తో సరిపోల్చాలి. ప్రతి షిఫ్ట్ తర్వాత, దుమ్మును తొలగించడానికి డస్ట్ కలెక్టర్ లోపల మరియు వెలుపల శుభ్రం చేయండి మరియు బేరింగ్లను క్రమం తప్పకుండా తనిఖీ చేయండి, శుభ్రం చేయండి మరియు లూబ్రికేట్ చేయండి.
4) పదార్థాలను ఇనుప దిమ్మెలు, పిండిచేసిన రాళ్లు మరియు ఇతర శిధిలాలతో కలపకూడదు.పని ప్రక్రియలో అసాధారణ శబ్దాలు వినిపిస్తే, తనిఖీ మరియు ట్రబుల్షూటింగ్ కోసం సకాలంలో యంత్రాన్ని ఆపివేయండి.
5) సుత్తి మిల్లు ఎగువ చివరన ఉన్న ఫీడర్ యొక్క వర్కింగ్ కరెంట్ మరియు ఫీడింగ్ మొత్తాన్ని జామింగ్ను నివారించడానికి మరియు క్రషింగ్ మొత్తాన్ని పెంచడానికి వివిధ పదార్థాల ప్రకారం ఎప్పుడైనా సర్దుబాటు చేయాలి.
2. మిక్సర్ (ఉదాహరణగా ప్యాడిల్ మిక్సర్ని ఉపయోగించడం)

డ్యూయల్ యాక్సిస్ ప్యాడిల్ మిక్సర్ ఒక కేసింగ్, రోటర్, కవర్, డిశ్చార్జ్ స్ట్రక్చర్, ట్రాన్స్మిషన్ డివైస్ మొదలైన వాటితో కూడి ఉంటుంది. యంత్రంలో వ్యతిరేక భ్రమణ దిశలతో రెండు రోటర్లు ఉన్నాయి. రోటర్ ప్రధాన షాఫ్ట్, బ్లేడ్ షాఫ్ట్ మరియు బ్లేడ్తో కూడి ఉంటుంది. బ్లేడ్ షాఫ్ట్ ప్రధాన షాఫ్ట్ క్రాస్తో కలుస్తుంది మరియు బ్లేడ్ ప్రత్యేక కోణంలో బ్లేడ్ షాఫ్ట్కు వెల్డింగ్ చేయబడుతుంది. ఒక వైపు, జంతు పదార్థంతో కూడిన బ్లేడ్ యంత్ర స్లాట్ లోపలి గోడ వెంట తిరుగుతుంది మరియు మరొక చివర వైపు కదులుతుంది, దీని వలన జంతు పదార్థం ఒకదానికొకటి తిప్పబడుతుంది మరియు షీర్ను దాటుతుంది, వేగవంతమైన మరియు ఏకరీతి మిక్సింగ్ ప్రభావాన్ని సాధిస్తుంది.
మిక్సర్ వాడకానికి జాగ్రత్తలు:
1) ప్రధాన షాఫ్ట్ సాధారణంగా తిరిగే తర్వాత, పదార్థాన్ని జోడించాలి. ప్రధాన పదార్థంలో సగం బ్యాచ్లోకి ప్రవేశించిన తర్వాత సంకలితాలను జోడించాలి మరియు అన్ని పొడి పదార్థాలు యంత్రంలోకి ప్రవేశించిన తర్వాత గ్రీజును స్ప్రే చేయాలి. కొంతకాలం పాటు స్ప్రే చేసి, కలిపిన తర్వాత, పదార్థాన్ని విడుదల చేయవచ్చు;
2) యంత్రం ఆపివేయబడి ఉపయోగంలో లేనప్పుడు, ఘనీభవనం తర్వాత పైప్లైన్ మూసుకుపోకుండా ఉండటానికి గ్రీజు జోడించే పైప్లైన్లో ఎటువంటి గ్రీజును ఉంచకూడదు;
3) పదార్థాలను కలిపేటప్పుడు, లోహ మలినాలను కలపకూడదు, ఎందుకంటే ఇది రోటర్ బ్లేడ్లను దెబ్బతీస్తుంది;
4) ఉపయోగంలో షట్డౌన్ సంభవిస్తే, మోటారును ప్రారంభించే ముందు యంత్రం లోపల ఉన్న పదార్థాన్ని విడుదల చేయాలి;
5) డిశ్చార్జ్ డోర్ నుండి ఏదైనా లీకేజీ ఉంటే, డిశ్చార్జ్ డోర్ మరియు మెషిన్ కేసింగ్ యొక్క సీలింగ్ సీటు మధ్య సంబంధాన్ని తనిఖీ చేయాలి, ఉదాహరణకు డిశ్చార్జ్ డోర్ గట్టిగా మూసివేయబడకపోతే; ట్రావెల్ స్విచ్ యొక్క స్థానాన్ని సర్దుబాటు చేయాలి, మెటీరియల్ డోర్ దిగువన ఉన్న సర్దుబాటు గింజను సర్దుబాటు చేయాలి లేదా సీలింగ్ స్ట్రిప్ను భర్తీ చేయాలి.
3. రింగ్ డై పెల్లెట్ మెషిన్

వివిధ ఫీడ్ ఫ్యాక్టరీల ఉత్పత్తి ప్రక్రియలో పెల్లెట్ యంత్రం కీలకమైన పరికరం, మరియు దీనిని ఫీడ్ ఫ్యాక్టరీ యొక్క గుండె అని కూడా చెప్పవచ్చు. పెల్లెట్ యంత్రం యొక్క సరైన ఉపయోగం తుది ఉత్పత్తి యొక్క నాణ్యతను నేరుగా ప్రభావితం చేస్తుంది.
పెల్లెట్ యంత్రాన్ని ఉపయోగించడంలో జాగ్రత్తలు:
1) ఉత్పత్తి ప్రక్రియలో, పెల్లెట్ మెషీన్లోకి ఎక్కువ పదార్థం ప్రవేశించి, కరెంట్లో అకస్మాత్తుగా పెరుగుదలకు కారణమైనప్పుడు, బాహ్య ఉత్సర్గ కోసం మాన్యువల్ డిశ్చార్జ్ మెకానిజంను ఉపయోగించాలి.
2) పెల్లెట్ మెషిన్ తలుపు తెరిచేటప్పుడు, ముందుగా విద్యుత్తును ఆపివేయాలి మరియు పెల్లెట్ మెషిన్ పూర్తిగా పనిచేయడం ఆగిపోయిన తర్వాత మాత్రమే తలుపు తెరవబడుతుంది.
3) పెల్లెట్ మెషీన్ను పునఃప్రారంభించేటప్పుడు, పెల్లెట్ మెషీన్ను ప్రారంభించే ముందు పెల్లెట్ మెషిన్ రింగ్ డై (ఒక మలుపు)ను మాన్యువల్గా తిప్పడం అవసరం.
4) యంత్రం పనిచేయకపోయినప్పుడు, విద్యుత్ సరఫరాను నిలిపివేయాలి మరియు ట్రబుల్షూటింగ్ కోసం యంత్రాన్ని ఆపివేయాలి. ఆపరేషన్ సమయంలో హార్డ్ ట్రబుల్షూటింగ్ కోసం చేతులు, కాళ్ళు, చెక్క కర్రలు లేదా ఇనుప ఉపకరణాలను ఉపయోగించడం ఖచ్చితంగా నిషేధించబడింది; మోటారును బలవంతంగా ప్రారంభించడం ఖచ్చితంగా నిషేధించబడింది.
5) మొదటిసారి కొత్త రింగ్ డైని ఉపయోగించినప్పుడు, కొత్త ప్రెజర్ రోలర్ను తప్పనిసరిగా ఉపయోగించాలి. నూనెను చక్కటి ఇసుకతో కలపవచ్చు (అన్నీ 40-20 మెష్ జల్లెడ గుండా వెళతాయి, పదార్థం: నూనె: ఇసుక నిష్పత్తి సుమారు 6:2:1 లేదా 6:1:1) రింగ్ డైని 10 నుండి 20 నిమిషాలు కడగాలి మరియు దానిని సాధారణ ఉత్పత్తిలో ఉంచవచ్చు.
6) సంవత్సరానికి ఒకసారి ప్రధాన మోటారు బేరింగ్లను తనిఖీ చేయడంలో మరియు ఇంధనం నింపడంలో నిర్వహణ కార్మికులకు సహాయం చేయండి.
7) పెల్లెట్ మెషిన్ యొక్క గేర్బాక్స్ కోసం లూబ్రికేటింగ్ ఆయిల్ను సంవత్సరానికి 1-2 సార్లు మార్చడంలో నిర్వహణ కార్మికులకు సహాయం చేయండి.
8) శాశ్వత అయస్కాంత సిలిండర్ను ప్రతి షిఫ్ట్కు కనీసం ఒక్కసారైనా శుభ్రం చేయండి.
9) కండిషనర్ జాకెట్లోకి ప్రవేశించే ఆవిరి పీడనం 1kgf/cm2 మించకూడదు.
10) కండిషనర్లోకి ప్రవేశించే ఆవిరి పీడన పరిధి 2-4kgf/cm2 (సాధారణంగా 2.5 kgf/cm2 కంటే తక్కువ కాకుండా సిఫార్సు చేయబడింది).
11) ప్రెజర్ రోలర్కు ప్రతి షిఫ్ట్కు 2-3 సార్లు నూనె వేయండి.
12) ఫీడర్ మరియు కండిషనర్ను వారానికి 2-4 సార్లు (వేసవిలో రోజుకు ఒకసారి) శుభ్రం చేయండి.
13) కటింగ్ కత్తి మరియు రింగ్ డై మధ్య దూరం సాధారణంగా 3 మిమీ కంటే తక్కువ కాదు.
14) సాధారణ ఉత్పత్తి సమయంలో, ప్రధాన మోటారు యొక్క కరెంట్ రేటెడ్ కరెంట్ను మించిపోయినప్పుడు దానిని ఓవర్లోడ్ చేయడం ఖచ్చితంగా నిషేధించబడింది.
సాంకేతిక మద్దతు సంప్రదింపు సమాచారం:బ్రూస్
టెల్/వాట్సాప్/వెచాట్/లైన్: +86 18912316448
E-mail:hongyangringdie@outlook.com
పోస్ట్ సమయం: నవంబర్-15-2023