ఫీడ్ గ్రాన్యులేటర్ (గుళికల మిల్లు) అడ్డుపడటానికి కారణాలు మరియు పరిష్కారాలు

ఫీడ్ యొక్క వాస్తవ ఉత్పత్తిలో, వివిధ కారణాల వల్ల, రింగ్ డై మరియు ప్రెజర్ రోలర్ మధ్య "మెటీరియల్ పాట్" ఏర్పడుతుంది, ఇది జామింగ్, బ్లాక్ మరియు గ్రాన్యులేటర్ జారడం వంటి సమస్యలకు దారితీస్తుంది.

కేసు సైట్ యొక్క ఆచరణాత్మక విశ్లేషణ మరియు అనుభవం ద్వారా మేము ఈ క్రింది తీర్మానాలను చేసాము:

1, ముడి పదార్థం కారకాలు

అధిక స్టార్చ్ కంటెంట్ కలిగిన పదార్థాలు ఆవిరి జెలటినైజేషన్కు గురవుతాయి మరియు ఒక నిర్దిష్ట స్నిగ్ధతను కలిగి ఉంటాయి, ఇది అచ్చుకు అనుకూలంగా ఉంటుంది; అధిక ముతక ఫైబర్‌లతో కూడిన పదార్థాల కోసం, గ్రాన్యులేషన్ ప్రక్రియలో ఘర్షణను తగ్గించడానికి పరిమాణాత్మక మొత్తంలో గ్రీజు జోడించాల్సిన అవసరం ఉంది, ఇది పదార్థం రింగ్ అచ్చు గుండా వెళ్ళడానికి ప్రయోజనకరంగా ఉంటుంది మరియు ఫలితంగా గ్రాన్యులర్ పదార్థం మృదువైన రూపాన్ని కలిగి ఉంటుంది.

2, సరికాని డై రోల్ క్లియరెన్స్

అచ్చు రోలర్ల మధ్య గ్యాప్ చాలా పెద్దది, దీని వలన అచ్చు రోలర్ల మధ్య పదార్థం పొర చాలా మందంగా మరియు అసమానంగా పంపిణీ చేయబడుతుంది. ప్రెజర్ రోలర్ అసమాన శక్తి కారణంగా జారిపోయే అవకాశం ఉంది మరియు మెటీరియల్‌ను బయటకు తీయడం సాధ్యం కాదు, ఫలితంగా యంత్రం అడ్డుపడుతుంది. యంత్ర ప్రతిష్టంభనను తగ్గించడానికి, ఉత్పత్తి సమయంలో అచ్చు రోలర్ల మధ్య అంతరాన్ని సర్దుబాటు చేయడానికి శ్రద్ధ ఉండాలి, సాధారణంగా 3-5 మిమీ ప్రాధాన్యత ఇవ్వబడుతుంది.

3, ఆవిరి నాణ్యత ప్రభావం

గ్రాన్యులేషన్ ప్రక్రియకు అనువైన పరిస్థితులు: ముడి పదార్థం యొక్క తగిన తేమ, అద్భుతమైన ఆవిరి నాణ్యత మరియు తగినంత టెంపరింగ్ సమయం. మంచి కణ నాణ్యత మరియు అధిక ఉత్పత్తిని నిర్ధారించడానికి, గ్రాన్యులేటర్ యొక్క వివిధ ప్రసార భాగాల సాధారణ ఆపరేషన్‌తో పాటు, గ్రాన్యులేటర్ యొక్క కండీషనర్‌లోకి ప్రవేశించే పొడి సంతృప్త ఆవిరి నాణ్యతను కూడా నిర్ధారించాలి.

కండీషనర్ నుండి నిష్క్రమించేటప్పుడు ఆవిరి యొక్క పేలవమైన నాణ్యత పదార్థం యొక్క అధిక తేమను కలిగిస్తుంది, ఇది సులభంగా అచ్చు రంధ్రం యొక్క ప్రతిష్టంభన మరియు గ్రాన్యులేషన్ ప్రక్రియలో ప్రెజర్ రోలర్ జారడం వలన యంత్రం అడ్డుపడటానికి కారణమవుతుంది. ఇందులో ప్రత్యేకంగా వ్యక్తీకరించబడింది:

① తగినంత ఆవిరి పీడనం మరియు అధిక తేమ పదార్థం సులభంగా చాలా నీటిని గ్రహించేలా చేస్తుంది. అదే సమయంలో, పీడనం తక్కువగా ఉన్నప్పుడు, పదార్థం చల్లబడినప్పుడు ఉష్ణోగ్రత కూడా తక్కువగా ఉంటుంది మరియు స్టార్చ్ బాగా జిలాటినైజ్ చేయలేకపోతుంది, ఫలితంగా పేలవమైన గ్రాన్యులేషన్ ప్రభావం ఉంటుంది;

② ఆవిరి పీడనం అస్థిరంగా ఉంటుంది, అధిక నుండి తక్కువకు హెచ్చుతగ్గులకు గురవుతుంది మరియు మెటీరియల్ నాణ్యత అస్థిరంగా ఉంటుంది, దీని ఫలితంగా గ్రాన్యులేటర్ యొక్క కరెంట్‌లో పెద్ద హెచ్చుతగ్గులు, అసమాన పదార్థ దాహం మరియు సాధారణ ఉత్పత్తి ప్రక్రియల సమయంలో సులభంగా అడ్డుపడతాయి.

ఆవిరి నాణ్యత వల్ల మెషిన్ స్టాపేజ్‌ల సంఖ్యను తగ్గించడానికి, ఫీడ్ ఫ్యాక్టరీ నిర్వాహకులు ఏ సమయంలోనైనా టెంపరింగ్ చేసిన తర్వాత పదార్థం యొక్క తేమపై శ్రద్ధ వహించాలి. గుర్తించడానికి సులభమైన మార్గం ఏమిటంటే, కండీషనర్ నుండి కొన్ని మెటీరియల్‌ని పట్టుకుని, దానిని బంతిలో పట్టుకుని, దానిని చెదరగొట్టడానికి వదిలివేయండి.

4, కొత్త రింగ్ డైస్ యొక్క ఉపయోగం

సాధారణంగా చెప్పాలంటే, ఒక కొత్త రింగ్ డైని మొదట ఉపయోగించినప్పుడు, అది జిడ్డుగల పదార్థాలతో గ్రౌండింగ్ చేయబడి, ఎమెరీ ఇసుకలో 30% తగిన పెరుగుదలతో మరియు సుమారు 20 నిమిషాల పాటు గ్రౌండ్ చేయాలి; గ్రాన్యులేషన్ చాంబర్‌లో బహుళ పదార్థాలు ఉంటే, మరియు గ్రౌండింగ్‌తో పోలిస్తే కరెంట్ తగ్గుతుంది, ఇది సాపేక్షంగా స్థిరంగా ఉంటుంది మరియు హెచ్చుతగ్గులు తక్కువగా ఉంటాయి. ఈ సమయంలో, యంత్రాన్ని నిలిపివేయవచ్చు మరియు గ్రాన్యులేషన్ పరిస్థితిని తనిఖీ చేయవచ్చు. గ్రాన్యులేషన్ ఏకరీతిగా ఉంటుంది మరియు 90% కంటే ఎక్కువ చేరుకుంటుంది. ఈ సమయంలో, తదుపరి అడ్డంకిని నివారించడానికి ఇసుక పదార్థాన్ని నొక్కడానికి మరియు భర్తీ చేయడానికి నూనె పదార్థాలను ఉపయోగించండి.

5, అడ్డంకిని ఎలా తొలగించాలి

ఉత్పత్తి ప్రక్రియలో రింగ్ అచ్చు నిరోధించబడితే, అనేక ఫీడ్ ఫ్యాక్టరీలు పదార్థాన్ని బయటకు తీయడానికి ఎలక్ట్రిక్ డ్రిల్‌లను ఉపయోగిస్తాయి, ఇది అచ్చు రంధ్రం యొక్క సున్నితత్వాన్ని దెబ్బతీస్తుంది మరియు కణాల సౌందర్యానికి హానికరం.

ఉంగరపు అచ్చును నూనెలో ఉడకబెట్టడం ఉత్తమమైన పద్ధతి, అంటే ఇనుప ఆయిల్ పాన్‌ను ఉపయోగించడం, దానిలో వేస్ట్ ఇంజిన్ ఆయిల్ వేసి, బ్లాక్ చేయబడిన అచ్చును అందులో ముంచి, ఆపై పగుళ్లు వచ్చే వరకు వేడి చేసి దిగువన ఆవిరి చేయడం. ధ్వని, ఆపై దాన్ని తీయండి. శీతలీకరణ తర్వాత, సంస్థాపన పూర్తయింది మరియు ఆపరేటింగ్ స్పెసిఫికేషన్ల ప్రకారం గ్రాన్యులేటర్ పునఃప్రారంభించబడుతుంది. రింగ్ అచ్చును నిరోధించే పదార్థాలు కణ ముగింపుకు హాని కలిగించకుండా త్వరగా శుభ్రం చేయబడతాయి.