ఫీడ్ గ్రాన్యులేటర్ (గుళికల మిల్లు) యొక్క అడ్డుపడటానికి కారణాలు మరియు పరిష్కారాలు

ఫీడ్ యొక్క వాస్తవ ఉత్పత్తిలో, వివిధ కారణాల వల్ల, రింగ్ డై మరియు ప్రెజర్ రోలర్ మధ్య “మెటీరియల్ పాట్” ఏర్పడుతుంది, ఇది జామింగ్, అడ్డుపడటం మరియు గ్రాన్యులేటర్ జారడం వంటి సమస్యలకు దారితీస్తుంది.

కేస్ సైట్ యొక్క ఆచరణాత్మక విశ్లేషణ మరియు అనుభవం ద్వారా మేము ఈ క్రింది తీర్మానాలను తీసుకున్నాము:

1 、 ముడి పదార్థ కారకాలు

అధిక పిండి పదార్ధం ఉన్న పదార్థాలు ఆవిరి జెలటినైజేషన్‌కు గురవుతాయి మరియు ఒక నిర్దిష్ట స్నిగ్ధతను కలిగి ఉంటాయి, ఇది అచ్చుకు అనుకూలంగా ఉంటుంది; అధిక ముతక ఫైబర్స్ ఉన్న పదార్థాల కోసం, గ్రాన్యులేషన్ ప్రక్రియలో ఘర్షణను తగ్గించడానికి పరిమాణాత్మక గ్రీజు మొత్తాన్ని జోడించాల్సిన అవసరం ఉంది, ఇది పదార్థం రింగ్ అచ్చు గుండా వెళ్ళడానికి ప్రయోజనకరంగా ఉంటుంది మరియు ఫలితంగా కణిక పదార్థం మృదువైన రూపాన్ని కలిగి ఉంటుంది.

2 、 సరికాని డై రోల్ క్లియరెన్స్

అచ్చు రోలర్‌ల మధ్య అంతరం చాలా పెద్దది, దీనివల్ల అచ్చు రోలర్‌ల మధ్య పదార్థ పొర చాలా మందంగా మరియు అసమానంగా పంపిణీ అవుతుంది. ప్రెజర్ రోలర్ అసమాన శక్తి కారణంగా జారిపోయే అవకాశం ఉంది, మరియు పదార్థం పిండి వేయబడదు, ఫలితంగా యంత్ర అడ్డంకి వస్తుంది. యంత్ర అడ్డంకిని తగ్గించడానికి, ఉత్పత్తి సమయంలో అచ్చు రోలర్ల మధ్య అంతరాన్ని సర్దుబాటు చేయడానికి శ్రద్ధ వహించాలి, సాధారణంగా 3-5 మిమీ ప్రాధాన్యత ఇవ్వబడుతుంది.

3 、 ఆవిరి నాణ్యత యొక్క ప్రభావం

గ్రాన్యులేషన్ ప్రక్రియకు అనువైన పరిస్థితులు: ముడి పదార్థం యొక్క తగిన తేమ, అద్భుతమైన ఆవిరి నాణ్యత మరియు తగినంత టెంపరింగ్ సమయం. మంచి కణ నాణ్యత మరియు అధిక ఉత్పత్తిని నిర్ధారించడానికి, గ్రాన్యులేటర్ యొక్క వివిధ ప్రసార భాగాల సాధారణ ఆపరేషన్‌తో పాటు, గ్రాన్యులేటర్ యొక్క కండీషనర్‌లోకి ప్రవేశించే పొడి సంతృప్త ఆవిరి నాణ్యత కూడా నిర్ధారించాలి.

ఆవిరి యొక్క పేలవమైన నాణ్యత కండీషనర్ నుండి నిష్క్రమించేటప్పుడు పదార్థం యొక్క అధిక తేమకు దారితీస్తుంది, ఇది అచ్చు రంధ్రం యొక్క అడ్డంకిని సులభంగా అడ్డుకుంటుంది మరియు గ్రాన్యులేషన్ ప్రక్రియలో ప్రెజర్ రోలర్ యొక్క జారిపోతుంది, దీని ఫలితంగా యంత్రం యొక్క అడ్డుపడటం జరుగుతుంది. ప్రత్యేకంగా వ్యక్తీకరించబడింది:

① తగినంత ఆవిరి పీడనం మరియు అధిక తేమ పదార్థం సులభంగా నీటిని ఎక్కువగా గ్రహిస్తుంది. అదే సమయంలో, పీడనం తక్కువగా ఉన్నప్పుడు, పదార్థం స్వభావం ఉన్నప్పుడు ఉష్ణోగ్రత కూడా తక్కువగా ఉంటుంది, మరియు పిండి బాగా జెలటినైజ్ చేయదు, ఫలితంగా కణికల ప్రభావం తక్కువగా ఉంటుంది;

Sters ఆవిరి పీడనం అస్థిరంగా ఉంటుంది, అధిక నుండి తక్కువకు హెచ్చుతగ్గులు, మరియు పదార్థ నాణ్యత అస్థిరంగా ఉంటుంది, దీని ఫలితంగా గ్రాన్యులేటర్ యొక్క ప్రవాహంలో పెద్ద హెచ్చుతగ్గులు, అసమాన పదార్థ దాహం మరియు సాధారణ ఉత్పత్తి ప్రక్రియల సమయంలో సులభంగా అడ్డుపడతాయి.

ఆవిరి నాణ్యత వల్ల కలిగే యంత్ర ఆపుల సంఖ్యను తగ్గించడానికి, ఫీడ్ ఫ్యాక్టరీ ఆపరేటర్లు ఎప్పుడైనా టెంపరింగ్ తర్వాత పదార్థం యొక్క తేమపై శ్రద్ధ వహించాలి. నిర్ణయించడానికి సరళమైన మార్గం కండిషనర్ నుండి కొన్ని పదార్థాలను పట్టుకుని బంతిలో పట్టుకోవడం, మరియు దానిని చెదరగొట్టడానికి వెళ్ళండి.

4 కొత్త రింగ్ డైస్ వాడకం

సాధారణంగా చెప్పాలంటే, కొత్త రింగ్ డై మొదట ఉపయోగించినప్పుడు, ఇది జిడ్డుగల పదార్థాలతో భూమి ఉండాలి, సుమారు 30% ఎమెరీ ఇసుక, మరియు భూమిని 20 నిమిషాలు పెంచాలి; గ్రాన్యులేషన్ చాంబర్‌లో బహుళ పదార్థాలు ఉంటే, మరియు గ్రౌండింగ్‌తో పోలిస్తే ప్రస్తుత తగ్గితే, ఇది సాపేక్షంగా స్థిరంగా ఉంటుంది మరియు హెచ్చుతగ్గులు చిన్నవి. ఈ సమయంలో, యంత్రాన్ని ఆపివేయవచ్చు మరియు గ్రాన్యులేషన్ పరిస్థితిని తనిఖీ చేయవచ్చు. గ్రాన్యులేషన్ ఏకరీతిగా ఉంటుంది మరియు 90%పైగా చేరుకుంటుంది. ఈ సమయంలో, తదుపరి అడ్డంకిని నివారించడానికి ఇసుక పదార్థాన్ని నొక్కడానికి మరియు భర్తీ చేయడానికి జిడ్డుగల పదార్థాలను ఉపయోగించండి.

5 、 అడ్డుపడటం ఎలా తొలగించాలి

ఉత్పత్తి ప్రక్రియలో రింగ్ అచ్చు నిరోధించబడితే, అనేక ఫీడ్ కర్మాగారాలు పదార్థాన్ని రంధ్రం చేయడానికి విద్యుత్ కసరత్తులను ఉపయోగిస్తాయి, ఇది అచ్చు రంధ్రం యొక్క సున్నితత్వాన్ని దెబ్బతీస్తుంది మరియు కణాల సౌందర్యానికి హానికరం.

మెరుగైన సిఫార్సు చేసిన పద్ధతి ఏమిటంటే, నూనెలో రింగ్ అచ్చును ఉడకబెట్టడం, అంటే ఐరన్ ఆయిల్ పాన్ ఉపయోగించడం, దానిలో వ్యర్థ ఇంజిన్ నూనెను ఉంచడం, దానిలో నిరోధించబడిన అచ్చును ముంచెత్తడం, ఆపై పగుళ్లు ఉన్న శబ్దం వచ్చేవరకు వేడి చేసి దిగువన ఆవిరి చేయండి, ఆపై దాన్ని బయటకు తీయండి. శీతలీకరణ తరువాత, సంస్థాపన పూర్తయింది మరియు ఆపరేటింగ్ స్పెసిఫికేషన్ల ప్రకారం గ్రాన్యులేటర్ పున ar ప్రారంభించబడుతుంది. రింగ్ అచ్చును నిరోధించే పదార్థాలను కణ ముగింపుకు హాని కలిగించకుండా త్వరగా శుభ్రం చేయవచ్చు.